Es gibt viele Phasen bei der Schaffung und Entwicklung eines neuen Produkts von der ursprünglichen Konzeption bis zum Verkauf an den Kunden, aber die Phase, die meist übersehen wird, ist das Testen. Ein Produktdesigner meint in der Regel, dass das Testen eine Angelegenheit der Hersteller ist und berücksichtigt dabei nie, Funktionen einzubauen, die das Testen erleichtern. Doch die Testplanung kann für das gesamte Projekt sowohl Zeit als auch Geld einsparen, insbesondere für den immer komplexer werdenden letzten Schritt der Überprüfung aller Funktionen des Produkts.
Die grundlegenden Kontrollen, wie beispielsweise, ob die richtigen Komponenten an den richtigen Stellen verwendet werden, ob Lötstellen fehlerfrei sind etc., sind einfach und routinemäßig mit einer Reihe von Standardgeräten, wie einer Automatischen Röntgeninspektion (ARI) und einer Automatischen Optischen Inspektion (AOI) durchzuführen, ohne, dass etwas Besonderes für den Testvorgang benötigt wird, was für die Leiterplatte entwickelt werden muss.
Der nächste Schritt ist der Standardfunktionstest. Dies erfordert eine Reihe von Geräten, die überprüfen, ob die Komponenten richtig funktionieren. Glücklicherweise ist dies relativ einfach, da handelsübliche Testprodukte erhältlich sind, wie beispielsweise diejenigen von Keysight. Es ist einfach, den gewünschten Funktionstest mit einem standardmäßigen Testgerät durchzuführen.
Jedoch ist die letzte Phase die komplizierteste. Da Produkte immer mehr Funktionen haben, ist es wichtig, dass diese ordnungsgemäß überprüft werden. Dies erfordert die Konstruktion eines Dedizierten Eigenständigen Funktionstesters, den ESCATEC jetzt als Planungsservice anbietet. Diesen zu erschaffen, kann sogar noch komplizierter sein, als das Produkt zu konstruieren, da es eine Sonderanfertigung ist, die perfekt sein muss. Jede Lösung ist für das Produkt einzigartig und passgenau, wie ein Schlüssel für ein Schloss. Dies erfordert Können und Erfahrung in kreativem Denken, um Unerwartetes zu wagen und zu planen.
Die Planung des Testers sollte idealerweise zur gleichen Zeit begonnen werden wie die Planung des Produkts, damit auf Änderungen an einem Produkt in der Planungsphase reagiert werden kann. Sollte dies versäumt werden, können die Kosten für die Erschaffung eines Dedizierten Eigenständigen Funktionstesters viel höher werden als sie hätten sein müssen. Schlimmer noch: Es könnte in dieser späten Phase unmöglich sein, einige Teile des Kreislaufs zu testen, da keine Möglichkeit besteht, auf diese zuzugreifen.
Nachdem der Tester gebaut ist, muss dieser geprüft werden, um sicherzustellen, dass er ordnungsgemäß funktioniert und in der Lage ist, alle Funktionen des Geräts zu überprüfen. Um dies zu tun, wird eine "goldene Einheit" verwendet, welche ein Produktmuster darstellt, von dem seitens der F&E, vorheriger Testphasen sowie manuell ausgeführter Funktionstests bekannt ist, dass es richtig funktioniert. Dieses wird verwendet, um das Testprogramm für den Tester zu entwickeln, der automatisch die Produkte testen wird. Der Tester wird dann an hundert Produkten angewendet, um sicherzustellen, dass er konsistente Ergebnisse liefert. Zudem werden jegliche Abnormitäten überprüft, um herauszufinden, ob das Produkt oder der Tester die Ursache dafür ist. Dies ermöglicht eine Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit von Messungen, um das Maß an Variabilität im Tester zu bestimmen. Dies ist ein wichtiger Bestandteil, um hohe Qualitätskontrolle zu gewährleisten. Die Daten des Testers sind Bestandteil laufender Fehleranalysen, die es ermöglichen First Time Yields kontinuierlich zu verbessern, um durch die Beseitigung von Fehlern - sobald diese entdeckt werden - Produktionskosten zu senken.
Ziel des Testers ist es, den realen Gebrauch des Produkts zu simulieren, was ein tiefes Verständnis der Funktionen und Reichweite der Arbeitsabläufe des Produkts erfordern. Leider wird dies im richtigen Leben oftmals von komplett anderen Teams durchgeführt, die für unterschiedliche Unternehmen arbeiten, wie zum Beispiel einem Design-Unternehmen und einem Auftragsfertigungsunternehmen. ESCATEC hat einen ganzheitlichen Ansatz, da alle Phasen von der Auftragsplanung bis zur Fertigung firmenintern durchgeführt werden. Somit wird Wissen geteilt und jede Phase von Leuten durchgeführt, die die Anforderungen aller anderen Phasen verstehen. Dieser integrierte Design-for-Excellence Ansatz hat dazu geführt, dass ESCATEC eines der führenden Unternehmen für Auftragsplanungs- und Fertigungsdiensten in Europa geworden ist.
Die grundlegenden Kontrollen, wie beispielsweise, ob die richtigen Komponenten an den richtigen Stellen verwendet werden, ob Lötstellen fehlerfrei sind etc., sind einfach und routinemäßig mit einer Reihe von Standardgeräten, wie einer Automatischen Röntgeninspektion (ARI) und einer Automatischen Optischen Inspektion (AOI) durchzuführen, ohne, dass etwas Besonderes für den Testvorgang benötigt wird, was für die Leiterplatte entwickelt werden muss.
Der nächste Schritt ist der Standardfunktionstest. Dies erfordert eine Reihe von Geräten, die überprüfen, ob die Komponenten richtig funktionieren. Glücklicherweise ist dies relativ einfach, da handelsübliche Testprodukte erhältlich sind, wie beispielsweise diejenigen von Keysight. Es ist einfach, den gewünschten Funktionstest mit einem standardmäßigen Testgerät durchzuführen.
Jedoch ist die letzte Phase die komplizierteste. Da Produkte immer mehr Funktionen haben, ist es wichtig, dass diese ordnungsgemäß überprüft werden. Dies erfordert die Konstruktion eines Dedizierten Eigenständigen Funktionstesters, den ESCATEC jetzt als Planungsservice anbietet. Diesen zu erschaffen, kann sogar noch komplizierter sein, als das Produkt zu konstruieren, da es eine Sonderanfertigung ist, die perfekt sein muss. Jede Lösung ist für das Produkt einzigartig und passgenau, wie ein Schlüssel für ein Schloss. Dies erfordert Können und Erfahrung in kreativem Denken, um Unerwartetes zu wagen und zu planen.
Die Planung des Testers sollte idealerweise zur gleichen Zeit begonnen werden wie die Planung des Produkts, damit auf Änderungen an einem Produkt in der Planungsphase reagiert werden kann. Sollte dies versäumt werden, können die Kosten für die Erschaffung eines Dedizierten Eigenständigen Funktionstesters viel höher werden als sie hätten sein müssen. Schlimmer noch: Es könnte in dieser späten Phase unmöglich sein, einige Teile des Kreislaufs zu testen, da keine Möglichkeit besteht, auf diese zuzugreifen.
Nachdem der Tester gebaut ist, muss dieser geprüft werden, um sicherzustellen, dass er ordnungsgemäß funktioniert und in der Lage ist, alle Funktionen des Geräts zu überprüfen. Um dies zu tun, wird eine "goldene Einheit" verwendet, welche ein Produktmuster darstellt, von dem seitens der F&E, vorheriger Testphasen sowie manuell ausgeführter Funktionstests bekannt ist, dass es richtig funktioniert. Dieses wird verwendet, um das Testprogramm für den Tester zu entwickeln, der automatisch die Produkte testen wird. Der Tester wird dann an hundert Produkten angewendet, um sicherzustellen, dass er konsistente Ergebnisse liefert. Zudem werden jegliche Abnormitäten überprüft, um herauszufinden, ob das Produkt oder der Tester die Ursache dafür ist. Dies ermöglicht eine Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit von Messungen, um das Maß an Variabilität im Tester zu bestimmen. Dies ist ein wichtiger Bestandteil, um hohe Qualitätskontrolle zu gewährleisten. Die Daten des Testers sind Bestandteil laufender Fehleranalysen, die es ermöglichen First Time Yields kontinuierlich zu verbessern, um durch die Beseitigung von Fehlern - sobald diese entdeckt werden - Produktionskosten zu senken.
Ziel des Testers ist es, den realen Gebrauch des Produkts zu simulieren, was ein tiefes Verständnis der Funktionen und Reichweite der Arbeitsabläufe des Produkts erfordern. Leider wird dies im richtigen Leben oftmals von komplett anderen Teams durchgeführt, die für unterschiedliche Unternehmen arbeiten, wie zum Beispiel einem Design-Unternehmen und einem Auftragsfertigungsunternehmen. ESCATEC hat einen ganzheitlichen Ansatz, da alle Phasen von der Auftragsplanung bis zur Fertigung firmenintern durchgeführt werden. Somit wird Wissen geteilt und jede Phase von Leuten durchgeführt, die die Anforderungen aller anderen Phasen verstehen. Dieser integrierte Design-for-Excellence Ansatz hat dazu geführt, dass ESCATEC eines der führenden Unternehmen für Auftragsplanungs- und Fertigungsdiensten in Europa geworden ist.
