Die Sonderschau "Condition Monitoring Systems" findet bereits zum dritten Mal im Rahmen der HANNOVER MESSE (20. bis 24. April 2009) statt. Mehr als 20 Unternehmen präsentieren Lösungen für die systematische Zustandsüberwachung von Maschinen und Anlagen. Gezeigt werden einfache und kostengünstige moderne Überwachungssysteme. Damit lassen sich Konzepte rund um das Life Cycle Management und damit auch die Total Cost of Ownership spürbar optimieren, wodurch die Wirtschaftlichkeit von Maschinen und Anlagen erhöht wird.
Die Firma Eickhoff Antriebstechnik GmbH präsentiert in der CMS-Sonderschau, welcher Nutzwert sich aus dem frühzeitigen Erkennen von Veränderungen ergibt. Solche Systeme machen den Service planbar und signalisieren frühzeitig einen Ausfall. Dadurch lassen sich die Wartungskosten senken, Produktionsausfälle minimieren, und statt eines drohenden Totalausfalls von Maschinenteilen kann so eine oftmals erheblich günstigere Reparatur vorgezogen werden. Beispiel Getriebe: Diese Anwendung haben die Spezialisten mittlerweile vollkommen im Griff. Über Sensoren lassen sich die Schwingungen des Getriebes erfassen und bauteilspezifische Frequenzen isoliert betrachten. Der Fachmann kann sofort sagen, welches Maschinenelement akut oder zukünftig ersetzt werden sollte - von den einzelnen Lagern bis zu Zahnrädern beziehungsweise Verzahnungspaarungen.
CM verbessert unter Tage und in Werkzeugmaschinen die Prozesse
In Vortriebsmaschinen wie zum Beispiel Walzenschremmladern zum Untertage-Abbau werden sowohl die Wälzlager als auch die Verzahnung der Hauptantriebe überwacht. Mit den daraus gewonnenen Informationen "erkennt" die Steuerung sofort, wenn das Walzenrad aus dem Kohleabbau in härtere Erdschichten stößt. Durch Condition Monitoring werden somit auch Prozesse optimiert, was im besagten Fall zu einer Erhöhung der Walzenradstandzeiten und der gesamten Antriebstechnik führt.
Das Gleiche lässt sich natürlich auch bei Werkzeugmaschinen realisieren. Über Drehmomentmessungen erkennt das CM-System, wann die Wendeschneidplatten stumpf sind. Durch rechtzeitigen Wechsel lassen sich so erhöhte Prozesstemperaturen und drohende Qualitätseinbußen vermeiden.
Condition Monitoring als verlängerte Werkbank für Konstrukteure
Die CMS-Sonderschau ist wichtig, weil vielen immer noch nicht der Mehrwert solcher Systeme bewusst ist. Eickhoff demonstriert am CMS-Stand in Halle 24 die unterschiedlichen "Ausbaustufen". Während beispielsweise das Basis-EGOMS auf die Schwingungs- und Temperaturüberwachung ausgelegt ist, können mit dem EGOMS-Torque zusätzlich Drehmomentverläufe erfasst und lückenlose Lastkollektive eines Antriebsstrangs gezählt werden.
Mit Hilfe der Lastkollektive lassen sich zum Beispiel Überlastzeiten aufsummieren, die Auslastung einer Maschine/Anlage bewerten und bei Betrachtung der Schwingungsamplituden sogar dynamische Vorgänge analysieren. Als Maschinen- und Anlagenhersteller für die Windenergiebranche und den Bergbau hat Eickhoff gewissermaßen seine Prüfstände für die Weiterentwicklung von Condition-Monitoring-Systemen im eigenen Haus. Werden Prototypenanlagen ausgeliefert, stehen die Getriebe und periphere Maschinenelemente standardmäßig mindestens ein Jahr durch ein entsprechendes Telemonitoring-System unter Beobachtung. Jedes "Geräusch" wird während dieser Zeit wahrgenommen, und der betreffende Anlagenteil kann bei Folgeanlagen weiter optimiert werden. Das gilt nicht nur für Getriebe und angrenzende statische bzw. dynamische Anlagenkonstruktionen, sondern auch für Turbokupplungen, bei denen zum Beispiel eine permanente Schlupfüberwachung erfolgt.
Die Firma Eickhoff Antriebstechnik GmbH präsentiert in der CMS-Sonderschau, welcher Nutzwert sich aus dem frühzeitigen Erkennen von Veränderungen ergibt. Solche Systeme machen den Service planbar und signalisieren frühzeitig einen Ausfall. Dadurch lassen sich die Wartungskosten senken, Produktionsausfälle minimieren, und statt eines drohenden Totalausfalls von Maschinenteilen kann so eine oftmals erheblich günstigere Reparatur vorgezogen werden. Beispiel Getriebe: Diese Anwendung haben die Spezialisten mittlerweile vollkommen im Griff. Über Sensoren lassen sich die Schwingungen des Getriebes erfassen und bauteilspezifische Frequenzen isoliert betrachten. Der Fachmann kann sofort sagen, welches Maschinenelement akut oder zukünftig ersetzt werden sollte - von den einzelnen Lagern bis zu Zahnrädern beziehungsweise Verzahnungspaarungen.
CM verbessert unter Tage und in Werkzeugmaschinen die Prozesse
In Vortriebsmaschinen wie zum Beispiel Walzenschremmladern zum Untertage-Abbau werden sowohl die Wälzlager als auch die Verzahnung der Hauptantriebe überwacht. Mit den daraus gewonnenen Informationen "erkennt" die Steuerung sofort, wenn das Walzenrad aus dem Kohleabbau in härtere Erdschichten stößt. Durch Condition Monitoring werden somit auch Prozesse optimiert, was im besagten Fall zu einer Erhöhung der Walzenradstandzeiten und der gesamten Antriebstechnik führt.
Das Gleiche lässt sich natürlich auch bei Werkzeugmaschinen realisieren. Über Drehmomentmessungen erkennt das CM-System, wann die Wendeschneidplatten stumpf sind. Durch rechtzeitigen Wechsel lassen sich so erhöhte Prozesstemperaturen und drohende Qualitätseinbußen vermeiden.
Condition Monitoring als verlängerte Werkbank für Konstrukteure
Die CMS-Sonderschau ist wichtig, weil vielen immer noch nicht der Mehrwert solcher Systeme bewusst ist. Eickhoff demonstriert am CMS-Stand in Halle 24 die unterschiedlichen "Ausbaustufen". Während beispielsweise das Basis-EGOMS auf die Schwingungs- und Temperaturüberwachung ausgelegt ist, können mit dem EGOMS-Torque zusätzlich Drehmomentverläufe erfasst und lückenlose Lastkollektive eines Antriebsstrangs gezählt werden.
Mit Hilfe der Lastkollektive lassen sich zum Beispiel Überlastzeiten aufsummieren, die Auslastung einer Maschine/Anlage bewerten und bei Betrachtung der Schwingungsamplituden sogar dynamische Vorgänge analysieren. Als Maschinen- und Anlagenhersteller für die Windenergiebranche und den Bergbau hat Eickhoff gewissermaßen seine Prüfstände für die Weiterentwicklung von Condition-Monitoring-Systemen im eigenen Haus. Werden Prototypenanlagen ausgeliefert, stehen die Getriebe und periphere Maschinenelemente standardmäßig mindestens ein Jahr durch ein entsprechendes Telemonitoring-System unter Beobachtung. Jedes "Geräusch" wird während dieser Zeit wahrgenommen, und der betreffende Anlagenteil kann bei Folgeanlagen weiter optimiert werden. Das gilt nicht nur für Getriebe und angrenzende statische bzw. dynamische Anlagenkonstruktionen, sondern auch für Turbokupplungen, bei denen zum Beispiel eine permanente Schlupfüberwachung erfolgt.
