Von 1.700 Paketen am Tag auf rund 6.000: Diese Durchsatzsteigerung innerhalb von wenigen Jahren signalisiert das Wachstum der L-Shop-Team GmbH, die im Textilgroßhandel tätig ist. Analog zur steigenden Nachfrage wurde auch die Lagerfläche des Firmenkomplexes von ursprünglich 10.000 auf 40.000 qm erhöht. Um den Materialfluss auch bei höchster Auslastung effizient abwickeln und kurze Lieferzeiten einhalten zu können, führte das Unternehmen Intralogistiklösungen der AMI Förder- und Lagertechnik GmbH (www.ami-foerdertechnik.de) ein. Diese tragen zur Prozesseffizienz bei und sind eine wichtige Stellschraube, damit diese rasante Expansion möglich ist.
Die L-Shop-Team GmbH bildet als klassischer Großhändler das Bindeglied zwischen Herstellern und Handel. Dabei hat das Unternehmen ca. 100.000 Artikelvarianten von 98 Marken auf Lager. Hierzu zählen T-Shirts, Caps, Schirme, Gastro- und Beauty-Artikel sowie vieles mehr. Der durchschnittliche Lagerbestand an Teilen beträgt knapp eine Million. Die hohe Warenverfügbarkeit ermöglicht es, flexibel und zeitnah auf Bestellungen reagieren zu können. Treffen die Aufträge bis 15 Uhr ein, verlässt die Ware noch am gleichen Tag das Haus.
„Termingerichte Lieferung, stetige Verfügbarkeit, Preisstabilität und hohe Qualitätsstandards sind Kriterien, die in unserer Branche wettbewerbsentscheidend sind“, erklärt Stefan Schenk, Geschäftsführer der L-Shop-Team GmbH. „Oft erhalten wir sehr kurzfristige Anfragen, beispielsweise für Zubehör oder Kleidung für Veranstaltungen am nächsten Wochenende. Dann gilt es, sehr schnell, zuverlässig und hochwertig zu liefern“, ergänzt Stefan Schenk. Die Erfüllung dieser Anforderungen ist nur mit einer intelligenten Logistikkette möglich.
Sukzessive ausgebaut: Fördertechnik in allen Bereichen
Um die kurzen Lieferzeiten, die täglich gefordert sind, lückenlos einhalten zu können – und dies bei steigender Nachfrage – befinden sich entsprechende Intralogistiklösungen im Hause L-Shop-Team im Einsatz. Diese reichen heute vom Wareneingang über die Kommissionierung bis zum Warenausgang bzw. Versand. Das Unternehmen setzt dabei die Fördertechnik der Firma AMI ein.
Bis zur heutigen Fördertechnik-Lösung, die sich über die gesamte innerbetriebliche Logistikprozesskette erstreckt, gab es verschiedene Entwicklungs- und Ausbaustufen. L-Shop-Team befand sich im Jahr 2007 an der Schwelle zu einem großen Wachstumsschritt. Die zuvor verteilten Lagerstandorte wurden zu einem Zentrallogistikzentrum konsolidiert. Damals war die Lagerstruktur stark manuell geprägt und man stieß auf Grund des erhöhten Aufkommens abzuwickelnder Bestellungen an die Grenzen der Belastbarkeit der Mitarbeiter. Teilweise galt es, sehr schwere Pakete manuell von A nach B zu bewegen – dies kostete Zeit und Kraft und ging auf Kosten der Effizienz und letztlich Planbarkeit.
Somit wurde eine Teilautomatisierung im Lagerbereich mittels Fördertechnik von AMI angestrebt. Die erste Umsetzung im Jahr 2013 erstreckte sich über den Versandbereich und umfasste einen Pack-Loop mit Rollen- und Gurtförderer und Pack-Plätzen. Dies wurde in weniger als zwei Monaten im laufenden Betrieb implementiert. Mit Optimierung der Versandstrecken ging eine höhere Geschwindigkeit bei geringerer Fehlerquote und Entlastung der Mitarbeiter einher.
Im Jahr 2014 führt das Unternehmen weitere Förderstrecken ein – diesmal in der Kommissionierung. Das jüngste und damit dritte Projekt erfolgte nach weiterem Ausbau des Lagers und betraf die Warenannahme. Somit sind heute vom Wareneingang über die Kommissionierung bis hin zum Versand alle wesentlichen Komponenten der Prozesskette mittels Fördertechnik verbunden. Durch die durchgängig automatisierten Prozesse beträgt die Auftragsdurchlaufzeit heute 1,5 Stunden – vom Eintreffen der Bestellung bis die Ware das Haus verlässt.
Fazit und Zukunftsausblick
„Die Herausforderungen an die Fördertechnik bestanden unter anderem darin, dass Kartons verschiedener Größen und Qualität zu transportieren sind“, erklärt Matthias Bethke, Projektleiter bei AMI. „Zudem galt es, alle Parameter der drei verschiedenen Hallen und Besonderheiten wie Feuerwehrzufahrten zu beachten. Wir mussten demnach teilweise in die Höhe bauen. Die Implementierungen waren dabei innerhalb kürzester Zeit und störungsfrei bzw. nahtlos in den laufenden Betrieb zu integrieren – damit es nicht zu Lieferengpässen kommt“, ergänzt Bethke.
Stefan Schenk unterstreicht: „Wir haben uns bereits zum dritten Mal in Folge für Lösungen von AMI entschieden, da die Zuverlässigkeit und hohe Qualität sowie Flexibilität der Systeme und Komponenten für uns erfolgsentscheidend sind. Unter dem Strich sind die AMI-Lösungen immer analog zu unserem Unternehmensausbau mitgewachsen und haben uns die Lage versetzt, unsere hohen Lieferziele immer umsetzen bzw. steigern zu können.“ Weitere Ausbaustufen – auch auf Grund der zunehmenden Internationalisierung des Unternehmens – befinden sich bereits in Planung.
Die L-Shop-Team GmbH bildet als klassischer Großhändler das Bindeglied zwischen Herstellern und Handel. Dabei hat das Unternehmen ca. 100.000 Artikelvarianten von 98 Marken auf Lager. Hierzu zählen T-Shirts, Caps, Schirme, Gastro- und Beauty-Artikel sowie vieles mehr. Der durchschnittliche Lagerbestand an Teilen beträgt knapp eine Million. Die hohe Warenverfügbarkeit ermöglicht es, flexibel und zeitnah auf Bestellungen reagieren zu können. Treffen die Aufträge bis 15 Uhr ein, verlässt die Ware noch am gleichen Tag das Haus.
„Termingerichte Lieferung, stetige Verfügbarkeit, Preisstabilität und hohe Qualitätsstandards sind Kriterien, die in unserer Branche wettbewerbsentscheidend sind“, erklärt Stefan Schenk, Geschäftsführer der L-Shop-Team GmbH. „Oft erhalten wir sehr kurzfristige Anfragen, beispielsweise für Zubehör oder Kleidung für Veranstaltungen am nächsten Wochenende. Dann gilt es, sehr schnell, zuverlässig und hochwertig zu liefern“, ergänzt Stefan Schenk. Die Erfüllung dieser Anforderungen ist nur mit einer intelligenten Logistikkette möglich.
Sukzessive ausgebaut: Fördertechnik in allen Bereichen
Um die kurzen Lieferzeiten, die täglich gefordert sind, lückenlos einhalten zu können – und dies bei steigender Nachfrage – befinden sich entsprechende Intralogistiklösungen im Hause L-Shop-Team im Einsatz. Diese reichen heute vom Wareneingang über die Kommissionierung bis zum Warenausgang bzw. Versand. Das Unternehmen setzt dabei die Fördertechnik der Firma AMI ein.
Bis zur heutigen Fördertechnik-Lösung, die sich über die gesamte innerbetriebliche Logistikprozesskette erstreckt, gab es verschiedene Entwicklungs- und Ausbaustufen. L-Shop-Team befand sich im Jahr 2007 an der Schwelle zu einem großen Wachstumsschritt. Die zuvor verteilten Lagerstandorte wurden zu einem Zentrallogistikzentrum konsolidiert. Damals war die Lagerstruktur stark manuell geprägt und man stieß auf Grund des erhöhten Aufkommens abzuwickelnder Bestellungen an die Grenzen der Belastbarkeit der Mitarbeiter. Teilweise galt es, sehr schwere Pakete manuell von A nach B zu bewegen – dies kostete Zeit und Kraft und ging auf Kosten der Effizienz und letztlich Planbarkeit.
Somit wurde eine Teilautomatisierung im Lagerbereich mittels Fördertechnik von AMI angestrebt. Die erste Umsetzung im Jahr 2013 erstreckte sich über den Versandbereich und umfasste einen Pack-Loop mit Rollen- und Gurtförderer und Pack-Plätzen. Dies wurde in weniger als zwei Monaten im laufenden Betrieb implementiert. Mit Optimierung der Versandstrecken ging eine höhere Geschwindigkeit bei geringerer Fehlerquote und Entlastung der Mitarbeiter einher.
Im Jahr 2014 führt das Unternehmen weitere Förderstrecken ein – diesmal in der Kommissionierung. Das jüngste und damit dritte Projekt erfolgte nach weiterem Ausbau des Lagers und betraf die Warenannahme. Somit sind heute vom Wareneingang über die Kommissionierung bis hin zum Versand alle wesentlichen Komponenten der Prozesskette mittels Fördertechnik verbunden. Durch die durchgängig automatisierten Prozesse beträgt die Auftragsdurchlaufzeit heute 1,5 Stunden – vom Eintreffen der Bestellung bis die Ware das Haus verlässt.
Fazit und Zukunftsausblick
„Die Herausforderungen an die Fördertechnik bestanden unter anderem darin, dass Kartons verschiedener Größen und Qualität zu transportieren sind“, erklärt Matthias Bethke, Projektleiter bei AMI. „Zudem galt es, alle Parameter der drei verschiedenen Hallen und Besonderheiten wie Feuerwehrzufahrten zu beachten. Wir mussten demnach teilweise in die Höhe bauen. Die Implementierungen waren dabei innerhalb kürzester Zeit und störungsfrei bzw. nahtlos in den laufenden Betrieb zu integrieren – damit es nicht zu Lieferengpässen kommt“, ergänzt Bethke.
Stefan Schenk unterstreicht: „Wir haben uns bereits zum dritten Mal in Folge für Lösungen von AMI entschieden, da die Zuverlässigkeit und hohe Qualität sowie Flexibilität der Systeme und Komponenten für uns erfolgsentscheidend sind. Unter dem Strich sind die AMI-Lösungen immer analog zu unserem Unternehmensausbau mitgewachsen und haben uns die Lage versetzt, unsere hohen Lieferziele immer umsetzen bzw. steigern zu können.“ Weitere Ausbaustufen – auch auf Grund der zunehmenden Internationalisierung des Unternehmens – befinden sich bereits in Planung.
