Mit den 3M Glashohlkugeln iM16K präsentiert das Multi-Technologieunternehmen 3M ein neues Mitglied in seiner Familie druckfester, sogenannter Glass Bubbles.
Als Additive für Polypropylen und Polyamid in anspruchsvollen Spritzgießanwendungen ermöglichen sie jetzt optimierte Kunststoff-Formulierungen mit noch niedrigerer Dichte ohne Einbußen bei der Festigkeit oder bei anderen physikalischen Eigenschaften. Das speziell für Compoundier- und Spritzgussprozesse in der Kunststoff-Industrie entwickelte Produkt zeichnet sich durch eine isostatische Druckfestigkeit von über 110 MPa (16.000 psi) aus.
Mit einer Dichte von gerade einmal 0,46 g/cm3 lässt sich mithilfe dieser neuartigen Kugeln je nach Füllgrad und Formulierung das Gewicht von Systemen mit mineralisch gefülltem Polypropylen um mehr als 15 Prozent und bei in Glasfaser gefülltem Polyamid um mehr als 18 Prozent reduzieren. Diese Gewichtsvorteile werden ergänzt durch eine verbesserte Produktivität: Da die Glass Bubbles hohl sind, muss weniger geschmolzenes Polymer gekühlt werden. So verkürzen sich die Zykluszeiten je nach Kunststoff um 15 bis 25 Prozent. Parallel dazu verbessert sich die sogenannte Dimensionsstabilität der Bauteile, was sich in einem geringeren Verzug und Schrumpf und damit in weniger Ausschuss und Nacharbeit bemerkbar macht.
Nicht zu vernachlässigen ist schließlich der Nachhaltigkeitseffekt, der sich beim Einsatz von Leichtbau-Kunststoffteilen, bemerkbar macht. Dies gilt insbesondere für Anwendungen in den Transportmärkten, wie ein aktuelles Beispiel des internationalen Polymerspezialisten REHAU zeigt. Das Unternehmen hat mithilfe von 3M Glass Bubbles einen neuen thermoplastischen Kunststoff entwickelt, der bei seiner Verwendung im Bau von Transportmitteln künftig dabei helfen kann, Treibstoff einzusparen.
"Nach unseren Berechnungen könnte zum Beispiel ein einziges Griffleisten-System in einem Linienflugzeug bei Herstellung mit diesem neuen Werkstoff das Gewicht um mehr als fünf Kilogramm pro Flugzeug reduzieren, was pro Jahr rund 1.000 Liter Kerosin einsparen würde", so ein Vertreter von REHAU. Rechne man dies für eine Flotte von 150 Flugzeugen über einen Betriebszeitraum von 15 Jahren weiter fort, so könnten sich die Einsparungen auf insgesamt ca. 2,25 Mio. Liter Kerosin belaufen. "Das bedeutet nicht nur wirtschaftliche Vorteile für die Fluggesellschaft, sondern auch eine signifikante Reduktion der Kohlenstoffemissionen", sagt er.
Neues Video auf www.Youtube.de/Innovation: 50.000 Produkte, 25.000 Patente. Wie macht 3M das?
Als Additive für Polypropylen und Polyamid in anspruchsvollen Spritzgießanwendungen ermöglichen sie jetzt optimierte Kunststoff-Formulierungen mit noch niedrigerer Dichte ohne Einbußen bei der Festigkeit oder bei anderen physikalischen Eigenschaften. Das speziell für Compoundier- und Spritzgussprozesse in der Kunststoff-Industrie entwickelte Produkt zeichnet sich durch eine isostatische Druckfestigkeit von über 110 MPa (16.000 psi) aus.
Mit einer Dichte von gerade einmal 0,46 g/cm3 lässt sich mithilfe dieser neuartigen Kugeln je nach Füllgrad und Formulierung das Gewicht von Systemen mit mineralisch gefülltem Polypropylen um mehr als 15 Prozent und bei in Glasfaser gefülltem Polyamid um mehr als 18 Prozent reduzieren. Diese Gewichtsvorteile werden ergänzt durch eine verbesserte Produktivität: Da die Glass Bubbles hohl sind, muss weniger geschmolzenes Polymer gekühlt werden. So verkürzen sich die Zykluszeiten je nach Kunststoff um 15 bis 25 Prozent. Parallel dazu verbessert sich die sogenannte Dimensionsstabilität der Bauteile, was sich in einem geringeren Verzug und Schrumpf und damit in weniger Ausschuss und Nacharbeit bemerkbar macht.
Nicht zu vernachlässigen ist schließlich der Nachhaltigkeitseffekt, der sich beim Einsatz von Leichtbau-Kunststoffteilen, bemerkbar macht. Dies gilt insbesondere für Anwendungen in den Transportmärkten, wie ein aktuelles Beispiel des internationalen Polymerspezialisten REHAU zeigt. Das Unternehmen hat mithilfe von 3M Glass Bubbles einen neuen thermoplastischen Kunststoff entwickelt, der bei seiner Verwendung im Bau von Transportmitteln künftig dabei helfen kann, Treibstoff einzusparen.
"Nach unseren Berechnungen könnte zum Beispiel ein einziges Griffleisten-System in einem Linienflugzeug bei Herstellung mit diesem neuen Werkstoff das Gewicht um mehr als fünf Kilogramm pro Flugzeug reduzieren, was pro Jahr rund 1.000 Liter Kerosin einsparen würde", so ein Vertreter von REHAU. Rechne man dies für eine Flotte von 150 Flugzeugen über einen Betriebszeitraum von 15 Jahren weiter fort, so könnten sich die Einsparungen auf insgesamt ca. 2,25 Mio. Liter Kerosin belaufen. "Das bedeutet nicht nur wirtschaftliche Vorteile für die Fluggesellschaft, sondern auch eine signifikante Reduktion der Kohlenstoffemissionen", sagt er.
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