Beobachten
- Pressemitteilung BoxID 532686
Leistungstest belegt Wirtschaftlichkeit des Corex-Verfahrens zur Herstellung von Roheisen
(PresseBox) (Linz, )
Ein Jahr nach Inbetriebnahme der zweiten Corex-Anlage bei dem chinesischen Stahlproduzenten Baosteel in Shanghai belegt ein erfolgreicher Leistungstest die Wirtschaftlichkeit des alternativen Verfahrens zur Herstellung von Roheisen. Nach absolviertem Leistungstest wurde von Baosteel am 5. Juni 2012 auch die Endabnahme-bescheinigung erteilt. "Gegenüber der herkömmlichen Hochofenroute liegen die Produktionskosten mit Corex deutlich niedriger", kommentierte Dieter Siuka, bei Siemens Metals Technologies weltweit für den Bereich Eisenerzeugung verantwortlich, den Praxistest. Dabei sei mit günstigeren lokalen Rohstoffen die gleiche Roheisenqualität produziert worden als mit höherwertigen Importen. Siuka erwartet jetzt, dass die Corex-Technologie als Alternative zur konventionellen Hochofenroute vor allem in Märkten mit wachsender Roheisenproduktion weiter ausgerollt werden kann.
Nach der Inbetriebnahme der für eine Jahresproduktion von 1,5 Millionen Roheisen ausgelegten Corex-Anlage im März 2011 haben Baosteel und Siemens während der letzten Monate den Betrieb der Anlage gemeinsam optimiert. "Alle im Vertrag vereinbarten Leistungsparameter wurden erreicht beziehungsweise übertroffen", erklärte Siuka zu dem 170 Stunden andauernden Leistungstest. Neben dem Erreichen der garantierten Roheisenleistung von 175 Tonnen Roheisen pro Stunde konnte auch der spezifische Brennstoffeinsatz (Fuel rate) von 950 Kilogramm auf 870 Kilogramm pro Tonne Roheisen auf Basis lokaler Rohstoffe gesenkt werden. Dabei konnte darüber hinaus auch trotz einer stark schwankenden Rohstoffqualität eine gleichmäßige Roheisenqualität erreicht werden. "Die mit Corex produzierte Roheisenqualität ist mit dem Roheisen aus konventionellen Hochöfen vergleichbar", betonte Siuka.
Vor dem Hintergrund, dass gute Rohstoffe immer seltener und damit auch teuerer werden und in zahlreichen Ländern immer höhere Umweltauflagen an den Betrieb von Hochöfen gestellt werden, bietet das Corex-C-3000 Verfahren eine Ressourcen schonende, umweltfreundliche und wirtschaftliche Alternative in der Roheisenerzeugung. Der erfolgreiche Leistungstest ist ein "weiterer Meilenstein in der Kommerzialisierung des Corex-Verfahrens", betonte Siuka. Nachfrage erwartet er "vor allem in Märkten mit Zuwächsen bei der Roheisenproduktion, die zugleich auch über eigene Rohstoffe verfügen". Nach dem gegenwärtigen Plan von Baosteel soll die Corex-Anlage mit hoher Leistung weiter betrieben werden.
Bei der herkömmlichen Hochofenroute bestehend aus Sinteranlage, Kokerei und dem Hochofen wird Roheisen aus agglomerierten Eisenerz (= Sinter) und mit Hilfe von Koks hergestellt. Die Nachteile bei dieser Route sind die vergleichbar hohen Emissionen beispielsweise von Schwefeloxiden (SOx), Stickoxiden (NOx), Staub oder Phenolen sowie die hohen Investitionskosten. Beim Corex-Verfahren wird das flüssige Roheisen direkt aus Pellets und Stückerz erschmolzen. Als Energiequelle dient dabei vor allem nicht-verkokbare Kohle. Im Vergleich zur Hochofenroute kann so mit Corex Roheisen zu geringeren Produktionskosten und mit niedrigeren Emissionen produziert werden, weil eine Kokerei und eine Sinteranlage und damit die größten Emissionsquellen eines Hüttenwerkes nicht benötigt werden. Zugleich kann das entstehende Corex-Gas wieder als Energiequelle in einem Kraftwerk verfeuert beziehungsweise. in einer Direktreduktionsanlage als Reduktionsgas verwendet werden.
Weitere Informationen über Lösungen für Stahlwerke, Walzwerke und Behandlungslinien unter: http://www.siemens.com/metals
Die Business Unit Metals Technologies (Linz, Österreich) im Siemens-Sektor Industry ist ein weltweit führender Lifecycle-Partner für die metallurgische Industrie. Die Business Unit bietet ein umfassendes Technologie-, Modernisierung-, Produkt- und Serviceportfolio und integrierte Automatisierungs- und Umweltlösungen für den gesamten Lebenszyklus von Anlagen. Weitere Informationen finden Sie im Internet unter www.siemens.com/metals
Nach der Inbetriebnahme der für eine Jahresproduktion von 1,5 Millionen Roheisen ausgelegten Corex-Anlage im März 2011 haben Baosteel und Siemens während der letzten Monate den Betrieb der Anlage gemeinsam optimiert. "Alle im Vertrag vereinbarten Leistungsparameter wurden erreicht beziehungsweise übertroffen", erklärte Siuka zu dem 170 Stunden andauernden Leistungstest. Neben dem Erreichen der garantierten Roheisenleistung von 175 Tonnen Roheisen pro Stunde konnte auch der spezifische Brennstoffeinsatz (Fuel rate) von 950 Kilogramm auf 870 Kilogramm pro Tonne Roheisen auf Basis lokaler Rohstoffe gesenkt werden. Dabei konnte darüber hinaus auch trotz einer stark schwankenden Rohstoffqualität eine gleichmäßige Roheisenqualität erreicht werden. "Die mit Corex produzierte Roheisenqualität ist mit dem Roheisen aus konventionellen Hochöfen vergleichbar", betonte Siuka.
Vor dem Hintergrund, dass gute Rohstoffe immer seltener und damit auch teuerer werden und in zahlreichen Ländern immer höhere Umweltauflagen an den Betrieb von Hochöfen gestellt werden, bietet das Corex-C-3000 Verfahren eine Ressourcen schonende, umweltfreundliche und wirtschaftliche Alternative in der Roheisenerzeugung. Der erfolgreiche Leistungstest ist ein "weiterer Meilenstein in der Kommerzialisierung des Corex-Verfahrens", betonte Siuka. Nachfrage erwartet er "vor allem in Märkten mit Zuwächsen bei der Roheisenproduktion, die zugleich auch über eigene Rohstoffe verfügen". Nach dem gegenwärtigen Plan von Baosteel soll die Corex-Anlage mit hoher Leistung weiter betrieben werden.
Bei der herkömmlichen Hochofenroute bestehend aus Sinteranlage, Kokerei und dem Hochofen wird Roheisen aus agglomerierten Eisenerz (= Sinter) und mit Hilfe von Koks hergestellt. Die Nachteile bei dieser Route sind die vergleichbar hohen Emissionen beispielsweise von Schwefeloxiden (SOx), Stickoxiden (NOx), Staub oder Phenolen sowie die hohen Investitionskosten. Beim Corex-Verfahren wird das flüssige Roheisen direkt aus Pellets und Stückerz erschmolzen. Als Energiequelle dient dabei vor allem nicht-verkokbare Kohle. Im Vergleich zur Hochofenroute kann so mit Corex Roheisen zu geringeren Produktionskosten und mit niedrigeren Emissionen produziert werden, weil eine Kokerei und eine Sinteranlage und damit die größten Emissionsquellen eines Hüttenwerkes nicht benötigt werden. Zugleich kann das entstehende Corex-Gas wieder als Energiequelle in einem Kraftwerk verfeuert beziehungsweise. in einer Direktreduktionsanlage als Reduktionsgas verwendet werden.
Weitere Informationen über Lösungen für Stahlwerke, Walzwerke und Behandlungslinien unter: http://www.siemens.com/metals
Die Business Unit Metals Technologies (Linz, Österreich) im Siemens-Sektor Industry ist ein weltweit führender Lifecycle-Partner für die metallurgische Industrie. Die Business Unit bietet ein umfassendes Technologie-, Modernisierung-, Produkt- und Serviceportfolio und integrierte Automatisierungs- und Umweltlösungen für den gesamten Lebenszyklus von Anlagen. Weitere Informationen finden Sie im Internet unter www.siemens.com/metals
Über Siemens AG Industry Sector / Industry Automation Division
Der Siemens-Sektor Industry (Erlangen) ist der weltweit führende Anbieter innovativer und umweltfreundlicher Produkte und Lösungen für Industrieunternehmen. Mit durchgängiger Automatisierungstechnik und Industriesoftware, fundierter Branchenexpertise und technologiebasiertem Service steigert der Sektor die Produktivität, Effizienz und die Flexibilität seiner Kunden. Der Sektor Industry hat weltweit mehr als 100.000 Beschäftigte und umfasst die Divisionen Industry Automation, Drive Technologies und Customer Services sowie die Business Unit Metals Technologies. Weitere Informationen finden Sie im Internet unter www.siemens.com/industry
Diese Pressemitteilungen könnten Sie auch interessieren
|
Neue ISO-Wendeschneidplatten für das Drehen von rostfreiem Stahl
, Produktionstechnik, MMC Hartmetall GmbH
Angesichts der Fortschritte auf dem Gebiet der Werkstofftechnik sehen sich Lieferanten von Zerspanungswerkzeugen steigenden Ansprüchen gegenüber. Die Notwendigkeit...
|
Auszeichnung für 3M Molekulares Detektionssystem
, Produktionstechnik, 3M Deutschland GmbH
Das Molekulare Detektionssystem von 3M Food Safety zum Nachweis von gefährlichen Krankheitserreger in Lebensmitteln ist mit dem amerikanischen Innovationspreis Edison...
|
Vakuum-Technologie Spezialist J. Schmalz GmbH verstärkt die Kompetenzen des Machining Innovations Network
, Produktionstechnik, Machining Innovations Network e.V.
Mit der Aufnahme der J. Schmalz GmbH begrüßt das Machining Innovations Network e. V., führendes Netzwerk sowie Impulsgeber im Bereich der Zerspanungstechnologie,...
