+++ 817.784 Pressemeldungen +++ 33.883 Newsrooms +++ 6.000 Medien +++

Automatisierter Werkzeugbau bei Toolcraft

Neues Bearbeitungs-Center für den Kleinteile-Spritzgießformenbau

(PresseBox) (Georgensgmünd, ) Der Geschäftsbereich Werkzeugbau des mittelständischen Unternehmens Toolcraft nahm Anfang 2013 ein neues Bearbeitungs-Center in Betrieb. Das vollklimatisierte Bearbeitungs-Center besteht aus folgenden Maschinen: Einer Exeron HSC 600 5-Achs-Fräsmaschine mit Awex 50/5-Wechsler, einer Exeron HSC 300 3-Achs-Fräsmaschine mit Awex 50/5-Wechsler sowie der Erodiermaschine Exeron EDM 313 mit Awex 50/5-Wechsler, zwei Exeron EDM 312 Erodiermaschinen mit Erowa ERM-Roboter und einer Exeron EDM 310 Erodiermaschine. Außerdem sind im Messbereich zwei Zeiss Contura 3D-Koordinaten-Messmaschinen im Einsatz, welche die Messdaten direkt aus der Konstruktion beziehen. Die Reinigung der Paletten erfolgt durch eine Robospa-Anlage von Erowa. Der Clou dieses Bearbeitungs-Centers ist die automatische Steuerung aller Werkzeugteile und Elektroden auf einem UPC-Palettensystem, basierend auf der Automatisierungs-Software Certa.

Nach Auskunft von Klaus Dörr, Betriebsleiter Formenbau und Spritzgießen, ermöglicht das neue Center einen automatisierten Werkzeugbau auf dem neuesten Stand der Technik, mit dem der Teilefluss zentral gesteuert werden kann. Dies ermöglicht, bei Bedarf rund um die Uhr zu produzieren, bei hohem Durchsatz und kurzen Lieferzeiten. Die Investition des neuen Konzepts betrug laut Klaus Dörr rund 1,5 Mio. EUR. Durch die neue Anlage kann nicht nur ein zeitnaher Teilestrom erreicht werden, sondern auch die Werkzeugkonstruktion wird in die Fertigung einbezogen: So können die Werkzeugkonstrukteure Messpunkte und Toleranzen direkt an die Messeinrichtungen von Zeiss senden. Durch eine Vernetzung von Konstruktion und Fertigung ergibt sich eine kontinuierliche Überwachung der Qualität. Mit diesem industrialisierten Werkzeugbau werden ein hohes technisches Niveau, bei hohen Durchsätzen und eine deutliche Verringerung der Handarbeit erreicht.

Automatisierter Werkzeugbau und Spritzgießfertigung unter einem Dach

Der Geschäftsbereich Formenbau und Spritzgießen von Toolcraft hat seine Wurzeln in der Modelleisenbahnfertigung. Miniaturen dieses Bereiches stellten damals bereits höchste Ansprüche an Detailtreue und Fertigungswissen. Nach dem "Abwandern" dieser Industrie aus Deutschland wandte sich Toolcraft den Herstellern von Hörgeräten zu, um diese mit kompletten Baugruppen zu beliefern. Inzwischen zählen alle namhaften Hersteller in Europa, Amerika und Asien zum Kundenkreis. Der Anspruch der Szene sei sehr hoch, so Klaus Dörr: "Die winzigen Bauteile stellen sehr hohe Ansprüche an den Werkzeugbau, aber auch an Fertigung und Montage. Die geforderten Spaltmaße und die Passgenauigkeit der Einzelteile bewegen sich auf einem Niveau, welches in anderen Branchen deutlich einfacher erreichbar ist." Die kleinen Teile für Hörgeräte bewegen sich von 0,01 g bis 5 g Schussgewicht. Um Komplettlösungen im Rahmen der Präzisionsstrategie anbieten zu können, verfügt Toolcraft neben dem Bereich Formenbau mit insgesamt 18 Maschinen und 70 Mitarbeitern über eine Kleinteilespritzerei mit 20 Spritzgießmaschinen und 30 Mitarbeitern. Zudem stehen separat Maschinen für Einfahr- und Serienanlauf zur Verfügung.

Höchste Anforderungen an die Präzision

Die Ansprüche bei Hörgeräten sind vielfältig: Neben der hohen Präzision dieser Miniaturen hat die Passgenauigkeit einen hohen Stellenwert. So fordern die Kunden kleine Spaltmaße von 10 - 20 μ, ein Wert, der in vielen anderen Branchen längst nicht so gering ausgelegt wird. Spritztechnisch sind die Teile schon sehr bemerkenswert. Ein besonderes Thema ist daher auch Verzug im Teil. Um diesen so gering wie möglich zu halten, setzt Toolcraft auf konturnahe Kühlung im Werkzeug: An relevanten Stellen im Werkzeug sorgt die konturnahe Kühlung für "Beruhigung" an dieser Front. "Ein sehr effektives Mittel", so Klaus Dörr, "bei dem die Fertigungsstärken des klassischen Werkzeugbaus mit der generativen Fertigung des Laserschmelzens mit Metallen für kombinierte Lösungen sorgen, die fertigungstechnisch überzeugen. Klar ist auch, dass solche Teile eher nach Präzision, als nach möglichst geringen Zyklusgeschwindigkeiten verlangen".

Interview mit Klaus Dörr, Betriebsleiter der Geschäftsbereiche Werkzeugbau und Spritzgießen bei Toolcraft

Redaktion: Die Investitionssumme von 1,5 Mio. EUR ist kein Pappenstiel. Welche Effekte sind mit einem automatisierten Werkzeugbau möglich?

Klaus Dörr: Im Werkzeugbau bedeutet dies einen kleinen Quantensprung hin zu einem industrialisierten Prozess. Es beginnt mit einer hochwertigen Produktionskette von Einzelanlagen in einem klimatisierten Umfeld. Diese sind über ein zentral steuerbares Automatisierungssystem von Certa vernetzt. Auf den CNC-Anlagen kommen alle erforderlichen Daten direkt an. Das System ermöglicht einen schnellen Teilefluss innerhalb der jeweiligen Bearbeitungsschritte, im Ergebnis geringere Durchlaufzeiten und die Verringerung von Handarbeit beim Zuführen und Rüsten. Nicht zuletzt ist die Konstruktion mit der Fertigung vernetzt. Der Konstrukteur kann direkt bis in den Messraum seine Maße am Bauteil überprüfen. So können wir Techniken und Methoden gezielt einsetzen, um unseren Qualitätsanspruch im Auftrag unserer Kunden zu verwirklichen.

Redaktion: Die Ansprüche an Kleinteile für Hörgeräte sind hochgesteckt. Welche Methoden setzten Sie ein, um diesen gerecht zu werden?

Klaus Dörr: Da ist zunächst einmal der Werkzeugbau als Keimzelle, aber auch eine hohe Fertigungskompetenz in der Spritzerei. Beides aus einer Hand zu bekommen ist für unsere Kunden attraktiv. Das geforderte Niveau stellt hohe Ansprüche an Maschinentechnik und Prozesse. Neue Verfahren, wie das Metall-Laserschmelzen zur Herstellung von Werkzeugen mit konturnaher Kühlung zählen auch zu unserem Spektrum. Angesichts der Kleinteile stehen allerdings weniger Zykluszeitverbesserungen im Vordergrund, sondern eher die Verzugsfreiheit. Schließlich sollen diese sehr maßhaltig und passgenau sein. Die Spaltmaße von 10 - 20 μ zählen ohnehin zu den höchsten mir bekannten Kundenanforderungen. Die kleinen Teile für Hörgeräte bewegen sich von 0,01 g bis 5 g Schussgewicht bei denen sehr unterschiedliche Werkstoffe bis hin zu Hochleistungswerkstoffen zum Einsatz kommen. Hier zählt dann die langjährige Erfahrung unserer Mitarbeiter in Konstruktion und Spritzgießfertigung.

Redaktion: Was würden Sie sagen, charakterisiert Ihren Werkzeugbau?

Klaus Dörr: Ich denke, dass jeder Werkzeugbauer einzigartig ist. Jeder engagierte Werkzeugbauer hat eine eigene Philosophie, die er seinen Kunden vorträgt. Toolcraft setzt in allen Unternehmensbereichen auf modernste Maschinen- und Prozesstechnik. Dass bedeutet primär eine hohe Investitionsquote. Wenn wir einen hohen Anteil des verdienten Geldes in unser Equipment investieren, sind wir für zukünftige Aufgaben gut aufgestellt. Klar ist auch: Für uns zählt der Mensch. Sein Wissen verstärken wir konsequent durch Aus- und Weiterbildung. Auch werden wir unsere Ausbildungsquote weiter erhöhen, um die Qualifikation der Mitarbeiter gezielt auszubauen. Erfreulich ist auch, dass wir strukturell eine sehr gewachsene Mischung von jungen und älteren Mitarbeitern haben. So ergibt sich eine Balance von Erfahrungen der Älteren mit der Energie der "jungen Wilden". Qualität, Termintreue und Zuverlässigkeit sind für die ganze Mannschaft Anspruch der täglichen Arbeit.

Redaktion: Wir danken für das Gespräch.

Toolcraft - Präzisionswerkzeuge für die Hörgeräte-Industrie

Als Präzisionsanbieter von polymeren Kleinteilen ist Toolcraft mit seinen Geschäftsbereichen Formenbau und Spritzgießen in der Hörgerätebranche ein wichtiger Partner der Industrie. Traditionell gibt es drei Typen von Hörgeräten:

1. Außenohrgeräte, 2. In-Ohr-Hörgeräte und 3. implantierte Lösungen. Für die anspruchsvollen Kleinteilelösungen ist eine hohe Präzision gefordert. Toolcraft wird aktuell nach DIN ISO 13485 für medizinische Anwendungen zertifiziert. Die kleinen Teile bewegen sich von 0,01 g bis 5 g Schussgewicht. Zum Spektrum der Spritzgießfertigung zählen Montagen, Insert-Technologien, Mehrkomponenten-Spritzgießen und Veredelungen der Teile.

Toolcraft auf der Airtec 2013, Frankfurt: Halle 11.0 Stand D60

Über die MBFZ toolcraft GmbH

Toolcraft (gegr. 1989) hat sich darauf spezialisiert Präzisionsteile, Baugruppen, Werkzeuge, Formen und Spritzgießteile im High-end-Bereich von einem Stück bis zur Kleinserie herzustellen.

Das Unternehmen gilt als Partner der Forschungs- und Entwicklungsabteilungen aus fast allen industriellen Bereichen (Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, optische und opto-elektronische Industrie, Defence & Security, Spezialmaschinenbau, Automobilrennsport, Medizintechnik, Druckindustrie, Technische Universitäten und Hochschulen).

Der Geschäftsbereich Formenbau und Spritzgießen fertigt Komplettlösungen für seine Kunden. Der Formenbau produziert Präzisionsformen im Klein- und Kleinstteilebereich für alle gängigen Thermoplaste, TPE und Hochtemperaturwerkstoffe (LCP, Peek, PPSU, PPS etc.). Das Spektrum umfasst Prototypenwerkzeuge aus Aluminium oder Stahl für Kleinserien mit eigenen Stammwerkzeugen, Serienwerkzeuge, Mehrkomponenten-Werkzeuge, Werkzeuge für das Insert-Moulding, das Ceramic Injection Moulding und Zinkdruckgießformen. Zum Spektrum der Spritzgießfertigung zählen Montagen, Insert-Technologien, Mehrkomponenten-Spritzgießen sowie die Veredelung von Teilen.

Je nach Bauteilanforderung und Kundenwunsch werden die Projekte vom Materialeingang über fertigungsbegleitende Zwischenmessungen bis zur Erstbemusterung mit der dazugehörigen Dokumentation erstellt.

Das Unternehmen beschäftigt 230 Mitarbeiter an zwei Standorten.

Toolcraft - in Dimensionen denken

Diese Pressemitteilungen könnten Sie auch interessieren

News abonnieren

Mit dem Aboservice der PresseBox, erhalten Sie tagesaktuell und zu einer gewünschten Zeit, relevante Presseinformationen aus Themengebieten, die für Sie interessant sind. Für die Zusendung der gewünschten Pressemeldungen, geben Sie bitte Ihre E-Mail-Adresse ein.

Es ist ein Fehler aufgetreten!

Vielen Dank! Sie erhalten in Kürze eine Bestätigungsemail.