Hauseigener Werkzeug-Check

Mangelhafte Werkzeuge sofort aussortieren

(PresseBox) (Eschenlohe, ) Auf den ersten Blick sehen sie alle gut aus - aber nicht jedes Mikrowerkzeug hält, was es verspricht. Denn auch nagelneue Werkzeuge haben oft kleine Fehler. Und die zeigen sich erst dann, wenn die ersten unbrauchbaren Teile produziert sind. Umgekehrt werden gebrauchte Werkzeuge manchmal aussortiert, obwohl sie eigentlich noch funktionstüchtig sind. Mit dem "KERN µ-view" hat der bayrische Maschinenhersteller KERN ein Produkt auf den Markt gebracht, das einen unkomplizierten Werkzeug-Check im täglichen Betrieb ermöglicht. Erstmalig lassen sich damit auch Mikrowerkzeuge im Submillimeter-Bereich überprüfen.

Kleines µ, große Wirkung: In der Präzisionsteilefertigung führen schon geringste Abweichungen in Form-, Rundlauf oder Winkelgenauigkeit von Mikrowerkzeugen zu unbrauchbaren Werkstücken. Leider sind auch neue Werkzeuge nicht immer ein Garant für höchste Oberflächengüten. Daher lohnt sich der kritische Blick auf das Werkzeug, bevor es in der Fertigung eingesetzt wird. Denn jeder Werkzeugfehler kostet Zeit und Geld und verzögert im schlimmsten Fall Liefertermine.

Werkzeugfehler kosten Geld und Zeit

Mit den heute gebräuchlichen Mikroskopen, die maximal über einen 50-fach-Zoom verfügen, lassen sich zwar die gröbsten Werkzeugmängel orten. Doch wenn der Teufel im Detail steckt, werden Werkzeugfehler leicht übersehen. Wer ganz auf Nummer sicher gehen will, lässt seine Werkzeuge im Labor auf Herz und Nieren prüfen. Keine besonders effektive Lösung, denn neben hohen Kosten bedeutet das auch Wartezeit und somit Produktionsausfälle.

Probleme, die auch bei der KERN Micro-und Feinwerktechnik bekannt sind. Im oberbayrischen Murnau fertigt das Unternehmen Ultrapräzisionsteile, beispielsweise für Uhren. "Bisher gab es noch kein geeignetes System auf dem Markt, mit dem Unternehmen ihre Mikrowerkzeuge vor Ort selbst auf Fehler checken konnten", so Geschäftsführer Rudolf Riedel. Diese Marktlücke hat KERN jetzt geschlossen. "Mit dem KERN µ-view lässt sich der Vorab-Check von Werkzeugen unkompliziert in den Produktionsalltag integrieren", so Riedel. "Bei guter Auslastung amortisieren sich die Investitionskosten schon innerhalb eines Jahres."

Werkzeug-Check im Produktionsalltag

Der KERN µ-view macht bereits Fehler und Abweichungen von einigen µm sichtbar. Das System ist selbst für Werkzeugdurchmesser unter 100 µm geeignet. Aber auch größere Werkzeuge mit Schneiden-Durchmessern bis 50 mm lassen sich im Detail prüfen. Ein Kamerasystem mit hochwertiger Zoomoptik liefert bis zu 450-fach vergrößerte Bilder der Werkzeuge auf einen PC-Monitor. Je nach Bedarf kann der Benutzer zwischen der Ansicht des Werkzeugs von oben und von der Seite umschalten. Während ein dimmbares Auflicht für einen höheren Kontrast in der Darstellung sorgt, wird durch ein zusätzliches Seitenlicht der Schattenriss des Werkzeugs besser sichtbar. Dadurch lassen sich beispielsweise die Außenkanten des Werkzeugs exakt prüfen. Die zugehörige Software ermöglicht dem Anwender, seinen eigenen Katalog an Masterbildern beliebiger Werkzeuge zu erstellen. Mit Hilfe von definierbaren Vergleichsmasken kann die Form- und Winkelgenauigkeit der Werkzeuge kontrolliert werden.

Praxistauglichkeit bereits bewiesen

Bei allen technischen Finessen war den Entwicklern wichtig, dass das System schnell und einfach zu bedienen ist. Sie haben den µ-view mit mehreren Schnellspannmodulen für die verschiedenen Werkzeuggrößen ausgestattet. Die Werkzeuge lassen sich so mit einem Handgriff in die Prüfvorrichtung einsetzen. Der Umgang mit der Software ist leicht zu erlernen - mehr als eine Grundeinweisung braucht es in der Regel nicht. "Im Grunde ist der µ-view fast intuitiv zu bedienen", sagt Rudolf Riedel. Bei KERN weiß man, wovon man spricht, schließlich ist das System auch in der eigenen Teilefertigung im Einsatz. Dort hat sich der µ-view bereits bestens bewährt: "Im Schnitt sondern wir jetzt ein Viertel der Werkzeuge vorab als fehlerhaft aus. Andererseits können wir dank der genauen Analyse unsere Werkzeuge auch bis zur tatsächlichen Verschleißgrenze nutzen. Damit sparen wir pro Jahr bis zu 50 Prozent Werkzeugkosten und etwa fünf Prozent an Maschinenlaufzeit ein", resümiert Riedel.

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