Alle Paletten fliegen hoch?

Das „Wie“ der Paletten-Bereitstellung ist eine Frage, die gut überlegt sein will.

(PresseBox) (Leipzig, ) Paletten sind der wichtigste Ladungsträger. Die steigende Variantenbreite der zu palettierenden Güter fordert eine flexible Handhabung. Durch den Einsatz moderner Roboter, wie Knickarm-, Portalarm- oder Lagenpalettierer wird gegenüber der manuellen Handhabung eine hohe Effizienz und fehlerfreie Bereitstellung erreicht.

Doch eine optimale Palettierung beginnt an früherer Stelle. Gerade wenn eine effektive und vor allem effiziente Palettierung möglich ist oder durch Modernisierung möglich wurde, ist eine adäquate Bereitstellung der Paletten notwendig. Eine Palettenzuführung, die bspw. die mögliche Verarbeitungsgeschwindigkeit des Palettierroboters nicht ausnutzt, egalisiert dessen kostenpositiven Effekt. Die Frage nach der optimalen Palettenhandhabung macht nicht nur im Vorfeld einer Modernisierung mehr als eine Überlegung nötig. Denn sie ist in der Lage, als Teil des komplexen Logistikprozesses sich deutlich positiv auf die Totalkosten des gesamten Logistiksystems und damit des ganzen Unternehmens auszuwirken. Nicht-optimale Logistikprozesse können für ein Unternehmen gefährlicher sein, als der nächste Konkurrent. Und wie das Forum Intralogistk bemerkt, wird es in Anbetracht der steigenden Kosten der externen Logistik, wie durch die LKW-Maut, immer wichtiger, auf das Kosten- und Rationalisierungspotential der Intralogistik zurückzugreifen.

Das kommissionsgebundene Verwalten und Verteilen von Paletten verursacht einen großen Zeit- und Arbeitsaufwand. Vor allem, wenn unterschiedliche Paletten genutzt werden.
Noch oft anzutreffen ist die Methode der manuellen Palettenhandhabung. Diese erfordert einen hohen Personaleinsatz unter schwierigen Arbeitsbedingungen. Zudem bewegt sie sich diesbezüglich stets am äußersten Rand der Arbeitsschutzvorgaben. Für das manuelle dauernde Heben von Lasten ist ein Gewicht von maximal 30 kg nicht zu überschreiten. Viele Paletten bringen dieses Gewicht oft bereits trocken auf die Waage und in nassem Zustand schnell auch deutlich mehr.
Über die Frage der Zumutbarkeit hinaus ist die manuelle Palettenhandhabung aber vor allem ökonomisch nicht sinnvoll. Insbesondere unter dem Gesichtspunkt der maximalen Bereitstellungsleistung durch eine oder selbst mehrere Personen ist diese Methode eine konkrete Kostenfalle, die umgangen werden kann. Zudem macht eine Automatisierung an dieser Stelle erst eine direkte Integration der Palettenbereitstellung in den gesamten Palettierungsprozess möglich.

Um dieses Ziel umzusetzen, ist der Einsatz von einfachen einbahnigen Palettenspendern eine mögliche Variante. Die Paletten werden in lagerichtigen Türmen in ein Palettenmagazin aufgegeben und dann automatisch vereinzelt sowie auf die Zuführbahn zur Palettierung durch den Palettierroboter geliefert. Im Zuge der Kostensteigerung für die externe Logistik werden jedoch der Transport und damit die Lieferung verschachtelter Paletten immer interessanter, da so bei gleichem Packvolumen mehr Paletten befördert werden können. Das würde beim Einsatz der einfachen Systeme aber wiederum eine manuelle Intervention nötig machen, mit den beschriebenen Nachteilen.
Moderne Systeme für die Palettenhandhabung verfügen deshalb heute in der Regel über einen dem Palettenvereinzeler nachgeschalteten Palettenwender bzw. es besteht die Möglichkeit, bestehende einfachere Systeme um diese Komponente zu erweitern.

Der Palettenspender kann bei hohem Palettenaufkommen zudem um Pufferplätze vor dem Palettenmagazin in der Länge erweitert werden. Vorausgesetzt, das ist im Rahmen der gegebenen Räumlichkeiten möglich.
Die Pufferplätze können dann mit einem Mal gefüllt werden, zur anschließenden automatischen Verarbeitung. Eine personalaufwendige manuelle Koordination ist dann nicht mehr nötig bzw. die Gefahr, der Geschwindigkeit des Palettierroboters nicht nachzukommen, nicht mehr gegeben.
Sollen Paletten unterschiedlicher Dimensionen oder Art (wie bspw. Paletten aus unbehandeltem oder bedampftem Holz sowie speziell beschichtete oder gekennzeichnete Paletten) zeitgleich bereitgestellt werden, kann die Anlage um zusätzliche Bahnen in die Breite erweitert werden. Das ist sinnvoll, da mit nur einer Bahn jede Palettensorte als separater Auftrag gehandhabt werden müsste, mit allen Nachteilen der sequenziellen Abarbeitung. Zudem ist bei einem Wechsel ggf. eine Neujustierung der Anlage erforderlich.
Ein derartiger Ausbau birgt jedoch die Notwendigkeit der fördertechnischen Anbindung an die Zuführbahn für den Palettierroboter. Und ein weiteres Problem kann sich an dem Punkt zusätzlich stellen, nämlich beim Einsatz von Paletten mit verschieden angeordneten Laufbrettern, in Verbindung mit der Beschaffenheit der Zuführbahn. Entsprechend muss die Palette gegebenenfalls gedreht werden, um störungsfrei über bspw. den Rollenförderer zu gelangen. Dieses würde mit der zusätzlichen Erweiterung um einem Eckumsetzer bzw. einen Drehteller möglich.

Es zeigt sich: Je komplexer die Anforderungen werden, desto komplexer wird das System. Es wird in seinen Ausmaßen größer und die notwendigen Investitionen für die Erweiterungen werden höher. Die durchgehende Kalkulation eines von vornherein multifunktionalen Systems, auch bezüglich des benötigten Platzes, kann sich also entsprechend lohnen. Denn im Rahmen der ganzheitlichen Betrachtung der Kosteneinsparungen in der Intralogistik ist auch der Aspekt des geringeren Platzanspruches eines multifunktionalen im Vergleich zu dem eines entsprechend erweiterten einfachen Palettenspenders relevant. Denn jeder qm besetzter Raum steht nicht für die Produktion zur Verfügung und ist betriebswirtschaftlich gesehen ein reiner Kostenfaktor.

Auf die einzelnen Bahnen des multifunktionalen Palettenspenders können zeitgleich einzelne oder (auch verschachtelt) aufgetürmte Paletten aufgegeben werden. Die damit mögliche aufzugebende Menge und gebotene Geschwindigkeit gewährleistet eine effiziente Palettenbereiststellung über einen langen Zeitraum, ohne die Notwendigkeit der zwischenzeitlichen manuellen Intervention.
Über die Bahnen verfährt ein Kragarm- oder Portal-Roboter, der die Paletten abgreift. Auch der Einsatz eines Knickarm-Roboters ist möglich. Diese Variante ist jedoch mit gewissen Einschränkungen im Arbeitsbereich verbunden, durch dessen Bauweise, die mögliche Stapelhöhe und die nötige Anzahl bzw. Anordnung der Palettenplätze betreffend. Automatisch werden Position, Lage, Stapelhöhe sowie Palettentyp erkannt und geprüft und sortiert und bereitgestellt, bspw. nach Palettentyp oder nach Produktionsbedarf.
Zudem ist ein multifunktionales System in der Lage, Leerpaletten automatisch aufzustapeln, lagerichtig oder auch verschachtelt. Letztere Option trägt wiederum zur Kosteneinsparung im Bereich Intralogistik bei.

Ob die Paletten weder lagerichtig noch zentriert aufgegeben wurden oder so oder so herum für die Zuführbahn gedreht werden müssen, alle erforderlichen Optionen und Notwendigkeiten heute und für morgen werden von einem multifunktionalen Palettenspender geboten bzw. erfüllt.
Bei einem solchen stellt sich anders als bei einem einfachen System die Frage, was man (noch) nicht braucht und (zunächst) weglässt. Um diese Module kann das System dann gegebenenfalls später, kostengünstiger und separat erweitert werden. Ein multifunktionaler Palettenspender ist zukunftssicherer als ein einfacher. Die Kosten, die sein Ausbau verursacht, sind in der Konsequenz höher, bei letztendlich geringerer Leistung und größerem nötigen Einsatz an personellen und materiellen Ressourcen.
Ist das Ziel eine kontinuierliche und automatische Bereitstellung in synchronisierter Frequenz zur hohen Leistung des Palettierroboters und die notwendige Verarbeitung verschiedener Paletten gegeben, ist ein multifunktionales System die bessere Wahl. Im Vergleich zu dem einfachen System ist die zu leistende Grundinvestition dafür jedoch höher. Sollte also nur eine Palettenvereinzelung notwendig sein, ist es deutlich überproportioniert.
Schon ab zwei Bahnen kann sich ein multifunktionaler Palettenspender gegenüber einem vergleichbaren einfachen jedoch schon lohnen. Es empfiehlt sich also die genaue Analyse der aktuellen und künftigen spezifischen Notwendigkeiten und Möglichkeiten, in Verbindung mit der Ermittlung der relativen Kosten, gemessen an den Gesamt-Kosten und (möglichen) -Leistungen.

Es ist im Hinblick auf das Gesamtsystem und seine Kosten sehr genau zu überlegen, für welche Form der Palettenhandhabung man sich entscheidet. Die oberste Direktive ist, eine auf die Palettierung und die Fördertechnik abgestimmte Lösung zu entwickeln, für ein optimales Gesamtsystem. Die Palettenverwaltung ist ein wichtiger Bestandteil einer komplexen Prozesskette. Und zur Erreichung des Kosten-Nutzen-Optimums sind umfassende Überlegungen notwendig. Denn nur wenn die einzelnen Prozesse in ihrem Zusammenwirken betrachtet werden, bewirken sie auch eine höhere Leistungsabgabe für das gesamte System. Zuerst für die Logistik und in der Folge für das Unternehmen.

Vielerorts sind Mehrweg- oder Gebrauchtpaletten im Einsatz. Diese können im Verlauf ihrer Benutzung stark verschmutzen, bspw. mit Verpackungsresten, oder durch ihren Dauereinsatz Schaden nehmen. Unabhängig von der Ineffizienz manueller Begutachtung, sind manche Schäden augenscheinlich (auch mit kameraoptischen Systemen) gar nicht erkennbar, sondern treten nur unter Belastung hervor. Ein Schaden am palettierten Produkt ist in dem Fall nicht mehr zu verhindern. Bei Getränken ist das kein unerhebliches Risiko, da auslaufende Flüssigkeiten die Anlage nachhaltig verunreinigen oder sogar schädigen können und bei Spirituosen der finanzielle Schaden schnell groß ist.
Ein Prüfaggregat ermittelt fehlerhafte Paletten zuverlässig, verbunden mit der Möglichkeit der unterbrechungsfreien Einbindung in den Prozess der Palettenverarbeitung. Es bedarf dazu jedoch eines entsprechenden Ausbaus der Fördertechnik, zum Ausschleusen der Paletten.
Bei ganzheitlicher Betrachtung aller Kosten und Nutzen kann aber auch eine solche Investition unter dem Strich nachhaltig Kosten sparen.

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