Führender Möbelteile-Zulieferer investiert in modernste Absaug- und Filtertechnik

(PresseBox) (Hilter, ) Die Firma Frisia Möbelteile GmbH aus Leer/Ostfriesland wurde 1987 gegründet und zählt heute zu einem der führenden Anbieter von Möbelfertigteilen für die Möbelindustrie.

Auf einer überdachten Fläche von über 40.000 m² sowie einer Grundstücksfläche von
80.000 m² werden mit ca. 150 Mitarbeitern täglich bis zu 70.000 Möbelfertigteile hergestellt. Verarbeitet werden Rohspanplatten, beschichtete Spanplatten und MDF-Waren. Über 200 m³ Spanplatten werden täglich auf modernen Anlagen zu Bauteilen verarbeitet.

Die bei Frisia bis dahin im Einsatz befindlichen Absaug- und Filteranlagen waren nach über 15 Jahren Dauerbetrieb abgängig geworden und hatten zu hohen Betriebskosten für Wartung, Reparaturen und Stillstandszeiten geführt. Da weiterhin in der Nähe des Unternehmens ein Wohngebiet entsteht, war der Geräuschpegel der Altanlagen nicht mehr vorschriftsgemäß und hätte nur mit unwirtschaftlichem Aufwand reduziert werden können. Aufgrund dieser Faktoren entschied man sich bei Frisia für die Investition in ein modernes Absaug- und Filtersystem, welches in intensiver Zusammenarbeit mit Vertriebsingenieuren von Höcker Polytechnik und der Frisia Betriebs- und Geschäftsleitung konzeptionell erarbeitet wurde.

Um die Altanlagen zu ersetzen, musste eine Absauganlage für ca. 200.000 m³ Absaugleistung pro Stunde konzipiert werden. Es wurde eine Anlage mit acht Absauglinien im Unterdruckbetrieb mit reinluftseitig angeordneten Ventilatoren projektiert. Im Vergleich zu rohluftseitig arbeitenden Ventilatoren konnten mit diesem Unterdruckkonzept alleine ca. 90 kW/h und im 3-Schicht-Betrieb dadurch ca. 270 kW pro Arbeitstag eingespart werden. Alleine durch diese Tatsache ist die kurzfristige Amortisation dieser Anlage möglich.

Durch die Integration der acht reinluftseitig arbeitenden Ventilatoren in die Filteranlage konnten Laufräder mit einem maximalen Wirkungsgrad von ca. 83% eingesetzt werden, die gegenüber rohluftseitigen Ventilatoren zu der erheblichen Reduzierung der Gesamtantriebsleistung und damit der Energieeinsparung führten. Weiterhin konnte durch die Anordnung in der Filteranlage dem Schallemissionsproblem optimal Rechnung getragen werden und ein Schallpegel von 65 dB(A) garantiert und nachgewiesen werden.

Um einen kontinuierlichen Absaug- und Filterbetrieb zu gewährleisten, wurde ein Abreinigungssystem mit Niederdruckspülluftventilatoren eingesetzt. Mit diesem besonders effektiven und schonendem Abreinigungsverfahren lässt sich der Filterwiderstand (Verschmutzungsgrad) kontinuierlich auf einem niedrigen, wirtschaftlichen Niveau halten.

Eine große Herausforderung für die Ingenieure und Monteure von Höcker Polytechnik war es, die Neuanlage in einem Zeitraum von nur vier Tagen an einem verlängerten Wochenende umzubauen. Hierzu wurden aufwendige Vorbereitungen und ein perfekt abgestimmter Zeitplan erarbeitet, wodurch die Demontagen der drei Altanlagen und die Montage und Inbetriebnahme der Neuanlage tatsächlich in nur vier Tagen realisiert werden konnte.

Das abgesaugte Staub-Späne-Luft-Gemisch wird nach dem Filterprozess durch eine Förderkette im Rohgasbereich der Filteranlage ausgetragen und mittels einer Zellenradschleuse an das Spänetransportsystem übergeben. Die Spänetransportanlage war ebenfalls eine technische Herausforderung, denn neben den Spänen aus der Neuanlage mussten auch noch zwei weitere bestehende Filtersysteme mit deren Spänemengen entsorgt werden, so dass insgesamt 1.600 kg/h zum Silo transportiert werden. Diese anspruchsvolle Transportanlage wird durch spezielle Überwachungseinrichtungen auf maximale Betriebssicherheit überwacht, damit jederzeit ein sicherer Betrieb gewährleistet ist.

Die abgesaugte Gesamtluftmenge von 200.000 m³/h wird mit hochwertigem Filtermaterial auf einen Reststaubgehalt von 0,1 mg/m³/h gefiltert und über 4 großzügig dimensionierte Rückluftkanalsysteme den Fertigungshallen wieder zugeführt.

Die Gesamtanlage wird mit einer modernsten Elektroschaltanlage und Siemens-SPS-Steuerung vollautomatisch gesteuert. Die Bedienung erfolgt über ein Operator-Panel mit Display, Klartextanzeigen über die verschiedenen Betriebszustände und Arbeitsprozesse. Die Anlage kann damit vom Betreiber in unterschiedlichsten Statussituationen abgefragt und ausgewertet werden; Parametrierungen können in kürzester Zeit ohne großen Programmieraufwand durchgeführt werden. Zur maximalen Betriebssicherheit verfügt die Anlage selbstverständlich über ein Modem, welches bei auftretenden Störungen den Elektrotechnikern von Höcker Polytechnik stets einen schnellen Online-Zugriff für Analysen ermöglicht.

Schon jetzt nach vier Monaten kontinuierlicher Betriebszeit der Anlage ist klar, dass sich die Anforderungen seitens Frisia an die neue Anlage voll verwirklichen!

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