Mehr Drive für Elektrofahrzeuge

(PresseBox) (Frankfurt/Main, ) Elektromotorenkonzepte für Nutzfahrzeuge, Motoren mit siebgedruckten Magnetkreisen oder die automatisierte Montage, Isolierung und Kontaktierung von Kupferleitungen – das sind nur einige Beispiele für Forschungsergebnisse, die am 2. März 2016 auf der Abschlussveranstaltung der Effizienzfabrik präsentiert wurden.

Frankfurt am Main, 2. März 2016: „Mit ihren Ergebnissen haben die Verbundprojekte einen wichtigen Beitrag zur Entwicklung effizienter Produktionstechnologien für Elektrofahrzeuge geleistet", sagte MinDir Prof. Dr. Wolf-Dieter Lukas, Abteilungsleiter Schlüsseltechnologien – Forschung für Innovationen im Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF), in seinem Grußwort auf der Abschlussveranstaltung der Effizienzfabrik am 2. März 2016 beim VDMA in Frankfurt am Main. 50 Partner aus Industrie und Wissenschaft haben in sieben Verbundprojekten dreieinhalb Jahre an der Entwicklung von serienflexiblen Antriebstechnologien gearbeitet. Das BMBF hatte sie dabei mit über 20 Millionen Euro unterstützt. „Elektromobilität muss attraktiver werden – und zwar im Hinblick auf Preis, Reichweite und Komfort", appellierte Lukas. Neben innovativen Batteriekonzepten seien neue Produktionsverfahren wie die der Effizienzfabrik-Projekte gefragt, um die Mobilität der Zukunft autonom und elektrisch zu gestalten.

Elektrische Antriebe sind eine Schlüsselkomponente bei Elektrofahrzeugen. In Vorträgen und in der Ausstellung präsentierten die Effizienzfabrik-Projektpartner den 120 Teilnehmern innovative Lösungen und Technologiekonzepte. Dazu zählten eine Auswahlhilfe für Technologien zur Herstellung von Blechpaketen und eine neue Klebepaketiertechnologie sowie die automatisierte Montage, Isolierung und Kontaktierung von Kupferleitungen. Zudem konnte gezeigt werden, dass sich der 3D-Siebdruck zur Fertigung von Magnetkreisen eignet und dass Radnaben- und Transversalflussmotoren gute Antriebsalternativen sind. Der Bericht über den erfolgreichen Test eines neuen Antriebsmoduls für elektrische Nutzfahrzeuge stellte ein weiteres Highlight dar. Der nächste Schritt besteht nun darin, die vielversprechenden Techniken in die Serienreife zu überführen.

„Die Innovationsplattform Effizienzfabrik ist eine wichtige Transfermaßnahme, um den Weg von der Forschung zur Anwendung zu verkürzen", erläuterte Hartmut Rauen, Stellvertretender Hauptgeschäftsführer des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. (VDMA). 2009 hatten BMBF und VDMA die Effizienzfabrik als Innovationsplattform für die Produktion ins Leben gerufen, um die Verbundprojektpartner untereinander sowie mit potenziellen Anwendern außerhalb der Projekte intensiver zu vernetzen. „Fördergelder können auf diese Weise eine noch größere Wirkung, vor allem in Bezug auf die Innovationskraft kleiner und mittelständischer Unternehmen, entfalten", gab sich Rauen überzeugt.

Die Forschung für Elektromobilität „Made in Germany" wird weitergehen – das BMBF hat im Januar dieses Jahres die Förderbekanntmachung „Serienflexible Technologien für elektrische Antriebe von Fahrzeugen 2 (E-Antriebe2)" veröffentlicht.

Über die Effizienzfabrik:

Die Effizienzfabrik ist eine gemeinsame Initiative des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. (VDMA) und des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF). Die Effizienzfabrik informiert über neueste Ergebnisse aus Forschungsprojekten und bietet Produktionstechnik-Experten die optimale Plattform für den fachlichen und persönlichen Austausch zu den Themenbereichen „Ressourceneffiziente Produktion" und „Elektromobilität". Im Bereich Elektromobilität stehen sieben Verbundprojekte im Fokus, die im Rahmen der Bekanntmachung „Serienflexible Technologien für elektrische Antriebe von Fahrzeugen" ebenso wie die Aktivitäten der Effizienzfabrik vom BMBF gefördert und vom Projektträger Karlsruhe betreut werden. www.effizienzfabrik.de

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