20 % mehr Produktivität für Rollformanlagen

Neues Werkzeug Mess- und Einstellsystem beschleunigt Produktwechsel

(PresseBox) (Schopfheim, ) Der Wunsch nach Reduzierung der Rüstzeiten auf Profiliermaschinen ist so alt wie die Profiliertechnik selbst. Mit einer Reihe von Entwicklungen hat Dreistern den heutigen Stand der Rüstzeiten maßgeblich beeinflusst. Bei heutigen Maschinen dauert der Werkzeugwechsel in der Regel weniger als eine halbe Stunde. Für den Profilhersteller ist damit aber die Arbeit noch lange nicht getan. Ihn interessiert die gesamte Dauer eines Produktwechsels vom letzten Gut- Teil bis zum ersten Gut-Teil des neuen Produkts. Hier sieht die Bilanz oft wesentlich ungünstiger aus. Häufig bereitet die Reproduzierbarkeit von Werkzeug-Einstellwerten Schwierigkeiten. In der Praxis bedeutet dies, dass auch bei Werkzeugen, die bereits Gut-Teile produziert hatten, bei einem späteren erneuten Einsatz wieder langwierige Optimierungsarbeiten erforderlich sein können. Abb. 1 veranschaulicht diese Situation und das Grosse Potenzial, das in einer Automatisierung der Werkzeug-Einstellung liegt. Die Automatisierung der Einstellarbeiten allein stellt bereits eine erhebliche Kosteneinsparung dar. Die Reduzierung oder besser die Vermeidung von Optimierungsarbeiten auf der Maschine bietet jedoch ein ungleich größeres Produktivitätspotenzial. Schließlich steht die Maschine während dieser Arbeiten und kann nicht produzieren.

Dies war für Dreistern Anlass ein Werkzeug Mess- und Einstellsystem (WME) zu entwickeln, das alle Einstellarbeiten automatisiert und einmal als optimal gefundene Einstellparameter dauerhaft dokumentiert. Alle Mess- und Einstellarbeiten an den Werkzeugen werden dabei "Offline" außerhalb der Produktionsmaschine vorgenommen, sodass die Nutzungszeiten der Maschine selbst nicht beeinträchtigt werden.

Das Werkzeug Mess- und Einstellsystem (WME) ist mit zwei Arbeitsplätzen ausgestattet, so dass auf der einen Seite die Mess- und Einstellarbeiten erfolgen, während auf der anderen Seite ein Rollformwerkzeug montiert werden kann. Die manuelle Montage von großen und schweren Rollen stellt für das Montagepersonal oft eine extreme körperliche Belastung dar. Dreistern bietet auch für diese Aufgabe kundenspezifische Automatisierungslösungen an. Die Maschineneinrichter bei Profilherstellern werden diese Erleichterung ganz besonders begrüßen. Aber auch ihre Chefs profitieren von dieser Neuerung durch weniger Krankheitstage ihrer Mitarbeiter.

Sobald das Rollformwerkzeug fertig montiert ist, fährt das Messportal in Messposition. Nach einander werden Axial- und Vertikalposition der Arbeitswellen gemessen und mit einer Genauigkeit von ± 0,035 mm auf Sollwerte eingestellt. In einer optionalen Ausführung können zur Verkürzung des Arbeitszyklus gleichzeitig Ober- und Unterwelle eingestellt oder die Rundlaufgenauigkeit gemessen werden.

Um die Messdaten aller im Einsatz befindlichen Umformgerüsten eindeutig zuordnen zu können, werden die Umformgerüste mit einem patentierten Codiersystem ausgestattet. Diese pfiffige Idee erlaubt nicht nur die Erfassung der individuellen Geometriedaten jedes Umformgerüstes, sondern darüber hinaus die Dokumentation seiner kompletten Qualitätsgeschichte. In Zeiten von konsequenter Produkthaftung wird diese Möglichkeit viele Werksleiter besser schlafen lassen. Sie können jederzeit nachweisen, dass ein Produkt mit korrekten Einstellwerten produziert wurde.

Bei so viel positiven Eigenschaften bleibt am Ende die entscheidende Frage: Ist solch ein System in Zeiten knapper Mittel finanzierbar? Die Kostenrechner bei Dreistern haben darauf eine klare Antwort. Bereits bei vier Produktwechseln pro Woche amortisiert sich das System in weniger als einem Jahr. Dreistern hat das neue Mess- und Einstellsystem zum Patent angemeldet. Die erste Resonanz der Profilindustrie auf das System ist vielversprechend.

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