Fachartikel: Weltweit operierende Researchorganisation kürt CERATIZIT Automotivesparte

Frost & Sullivan verleiht CERATIZIT den "European Automotive Powertrain Customer Value Enhancement Award 2010" / Die ganze Anwenderlösung detailliert beschrieben

(PresseBox) (Luxemburg, ) "Diese hohe Auszeichnung ehrt uns" - in dieser Bewertung sind sich Gerhard Bailom, Segmentleiter Automotive bei CERATIZIT, und Rudolf Stricker, Marketingleiter, einig. Das weltweit operierende Researchunternehmen Frost & Sullivan aus den USA kürte den Hartmetallexperten CERATIZIT mit dem "European Automotive Powertrain Customer Value Enhancement Award 2010". Die offizielle Verleihung im festlichen Rahmen findet am siebten Oktober in Brüssel statt. In der ausführlichen Begründung hebt Frost & Sullivan hervor, dass CERATIZIT das beste Unternehmen seiner Klasse sei - und zwar bezogen auf die Kriterien Wachstum, Innovation und Führungskompetenz.

In der Motorenproduktion für die Automotiveindustrie mit ihren immer strikteren Auflagen für den Flottenverbrauch und den CO2-Ausstoß existieren zum Leidwesen der Teilefertiger keine einheitlichen Standards. Die Herausforderung besteht nun darin, Komponenten aus unterschiedlichen Materialien in derselben Produktionsanlage herzustellen, obwohl die Endprodukte alle unterschiedlichen Auflagen und Standards unterliegen. Außerdem müssen die Produktionskosten durch geringere Herstellungskosten und Verkürzung der Produktionszeit gesenkt werden. Bei diesen extremen Anforderungen spielen die Hersteller der Werkzeuge eine entscheidende Rolle.

"Entsprechend ist eine der größten Herausforderungen für die Werkzeughersteller die kundenindividuelle, maßkonfektionierte Fertigung anstelle reiner Massenproduktion", erläutert Automotiveleiter Bailom. "Denn die Kunden erwarten High-Quality-Produkte mit immer größerer Funktionalität zu einem immer niedrigen Preis."

Marketingleiter Stricker unterstreicht die wichtige Rolle von CERATIZIT in diesem Markt: "CERATIZIT beliefert als Hartmetall- und Werkzeugspezialist die internationale Automobilindustrie mit Werkzeugen für die Bearbeitung von Kurbelwellen, Bremsscheiben und Aluminiumfelgen. Besonders geprägt durch die Marke CERATIZIT ist die Aluradproduktion. Wir sind die Nummer Eins in diesem Segment und damit der wichtigste Partner für die Herstellung dieser Hightechprodukte."

Steigende Bedeutung der Belastbarkeit des Werkzeugs

Die immer strenger werdenden Emissionsstandards resultieren in höheren Anforderungen an die Fahrzeugmotoren und dadurch in einem Anstieg der Belastungen aller Maschinenteile bei der Direkteinspritz-Technologie. Daher müssen die verwendeten Materialien höchsten thermischen und mechanischen Belastungen standhalten. Für so gut wie alle neuen Werkstoffe gilt, dass die Zerspanbarkeit immer anspruchsvoller wird. Hier beginnt die Herausforderung für den Werkzeuglieferanten.

Quadratur des Kreises: zwei grundlegend verschiedene Materialien auf nur einer Anlage mit nur einem Werkzeug bearbeiten

Um die vorgegebenen, niedrigen Abgaswerte zu erreichen, muss der Euro 5-Motor insgesamt präziser laufen, was eine Optimierung jedes einzelnen Arbeitsschrittes im Motor voraussetzt. Eine hochgenaue Taktsteuerung und eine noch präzisere Einspritzung sollen den Kraftstoffverbrauch senken und die Abgase reduzieren. Parallel dazu soll mit der Strategie der Verminderung von Hubraum und Zylinderanzahl, bei gleichzeitigem Erhalt der Motorleistung, durch den zusätzlichen Einsatz von Turboladern, eine Verbrauchsreduktion erreicht werden. Dieses Prinzip hat sich unter dem Begriff "Downsizing" etabliert.

Um diesem Anspruch bei gleichzeitiger hoher Produktivität der Fertigung gerecht zu werden, stellte sich CERATIZIT Kunde Opel-Powertrain der Herausforderung, Motoren der Euro 4-Kategorie, ebenso wie solche der Kategorie Euro 5 auf derselben Anlage zu produzieren. Wolfgang Müller, Tool Management Opel-Powertrain Kaiserslautern: "Die Produktion von Motoren der Euro 4-Kategorie hatten wir perfekt im Griff. Die Lösung, auf derselben Anlage auch Motoren herzustellen, die die Abgasnorm Euro 5 erfüllen, ist jedoch komplex. Denn hierbei handelt es sich um eine härtere Gusssorte, nämlich GGG60, einer hochwertigen Form des Sphärogusses, dessen Eigenschaft bei der Zerspanung ähnlich der von Stahl ist."

"Die Legierungselemente und die Art der Gefügebildung resultieren in einer sehr hohen Beanspruchung der Schneiden", weiß Segmentleiter Bailom. "Sie sind der Grund, weshalb Opel GGG60 und GG25 nicht eins zu eins mit denselben Zerspanungsparametern und werkzeugen bearbeiten konnte."

So führte der Umweltschutzstandard Euro 4 zu Kurbelwellenlagerbügeln aus Gusseisen mit niederer Festigkeit, während die Euro 5-Norm nur durch die Benutzung von Sphäroguss einzuhalten ist, der eine deutlich höhere Belastbarkeit und Vibrationsabsorption aufweist. Dieser Anforderung des Kunden Opel begegnete CERATIZIT mit der Neuentwicklung eines Schneidwerkzeugs, dem CTP3220. Es ermöglicht erstmals die Produktion beider Motorenvarianten auf derselben Anlage mit nur einem Scheidwerkzeug.

Während der Entwicklungsphase hat CERATIZIT sichergestellt, dass das neu entwickelte Werkzeug auch zukünftigen Ansprüchen gerecht werden wird. Es geht um die geplante Verwendung von Gusseisen mit Vermiculargraphit (noch höhere Festigkeit als GGG60), das als das kommende Material bei der Herstellung von Dieselmotoren gilt.

Komplett neues Werkzeug, inklusive Design und sämtlicher Tests, in nur zwei Monaten

Die Strategie im Kundenservice von CERATIZT besteht in der Zusammenarbeit mit seinen Kunden. Etwa bei der Zieldefinition in gemeinsamen Entwicklungsprojekten, bei denen es darum geht, welche Leistungskriterien ein Werkzeug beim Kunden erfüllen muss.

Eine der wichtigsten Herausforderungen, die CERATIZIT erfolgreich gelöst hat, war, die Lebenserwartung des Bearbeitungswerkzeugs bei Opel zu erhöhen und so den Ertragsverlust des vorher verwendeten Werkzeugs zu kompensieren.

Wolfgang Müller von Opel-Powertrain: "Bei Nutzung der bestehenden Schneidstofflösung zum Fräsen von Lagerbügeln aus GGG60, ist die Standzeit von vorher über 1000 Stück bei GG25 auf unter 500 Stück zurückgefallen. Gleichzeitig zeigten die eingesetzten Wendeschneidplatten sporadisch Ausbrüche, und so war die von uns verlangte Prozesssicherheit nicht mehr gegeben."

Automotivechef Bailom: "Die Anforderung an CERATIZIT war allerdings nicht nur ein Werkzeug herzustellen, das zwei unterschiedliche Materialien innerhalb der vorgegebenen Toleranz und bestimmter Oberflächenqualität bearbeiten konnte, es musste auch noch in kürzester Zeit fertiggestellt werden." Das Ziel wurde in nur zwei Monaten erreicht, inklusive Design, Produktion und nicht zuletzt Tests, um sicherzustellen, dass das neue Werkzeugdesign in der Lage war, eine Vielzahl von Materialien zu bearbeiten.

Frost & Sullivan Research Analyst Bharath Kumar Srinivasan: "Das kurzfristige Resultat war, dass der Kunde die Verluste, die das vorige Werkzeug verursachte, wett machen konnte. Der mittelfristige Nutzen ist die Möglichkeit, beides, nämlich das Standard-Gusseisen und den hochwertigeren Sphäroguss zu bearbeiten. Der langfristige Vorteil ist, dass mit dem selben Tool auch Gusseisen mit Vermiculargraphit bearbeitet werden kann."

Trotz Wechsel zu kompletter Neuentwicklung kaum Veränderungen im Produktionsablauf

Meistens ist die Hürde beim Wechsel zu einem neuen Produkt oder einen neuen Technologie der enorme Umstellungsaufwand in der Produktion. Die Herausforderung: Das neue Werkzeug musste in das bei Opel vorhandene System integriert werden, ohne die Produktionsabläufe zu behindern oder beim Anwender zeitintensive und kostspielige Weiterqualifikationen notwendig zu machen.

"Obwohl es sich um eine komplette Neuentwicklung handelte, ist es CERATIZIT gelungen, die Veränderungen beim Produktionsablauf zu minimieren", zeigt sich CERATIZIT Marketingleiter Stricker stolz. Die einzigen Modifikationen betrafen die Optimierung der Bearbeitungsparameter Schnittgeschwindigkeit und Vorschub. Das reduzierte die Einführungszeit für den Kunden; folglich gab es auch keinen nennenswerten Ertragsausfall durch Produktionsverzögerungen.

Bis zu 30 Prozent geringere Kosten in nur zwei Monaten - bei CERATIZIT ganz normaler Service

Kostenreduzierung ist eines der wichtigsten Kriterien, dem sich jeder Hersteller stellen muss, insbesondere in der aktuellen wirtschaftlichen Situation. Die Entscheidung für das neue Werkzeug von CERATIZIT fiel auch wegen der Kostenreduktion von bis zu 30 Prozent. Diese Kosteneffizienz erreicht CERATIZIT durch eine verlängerte Lebensdauer der Schneidwerkzeuge und einer dadurch verkürzten Produktionszeit bei Opel. Hinzu kommt eine verbesserte Oberflächenqualität des zerspanten Werkstücks.

"Wir waren in der Lage, in nur knapp zwei Monaten Opel-Powertrain eine Lösung anzubieten, mit der selbst Standzeiten von 1400 Stück möglich sind", erinnert sich Bailom. "Die von uns vorgeschlagene Sorte CTP3220 mit HyperCoat-Beschichtung war ein Volltreffer." Tool Manager Müller: "Mit dieser Lösung hat CERATIZIT uns sehr beeindruckt und ist für uns nicht mehr nur ein Problemlöser, sondern Entwicklungspartner geworden."

Die Entwicklung von CTP3220 für Opel hat also nicht bloß das Bearbeiten von verschiedenen Materialien mit demselben Werkzeug ermöglicht, sondern auch die Standzeit des Werkzeuges auf 1400 Einheiten bei der Bearbeitung des neuen Gusswerkstoffes Sphäroguss erhöht. Verglichen mit den vormals 1000 Einheiten bei der Bearbeitung von klassischem Guss, und lediglich 500 Einheiten bei Einsatz der alten Technologie für den neuen Spähroguss, ergibt sich eine um den Faktor 1,4 gestiegene Lebensdauer.

Was aber die Juroren von Frost & Sullivan neben der Kostenreduzierung besonders beeindruckte: CERATIZIT betrachtet diese enorme und wichtige Leistung für seinen Kunden als ganz normalen Service und hat keine zusätzlichen Kosten in Rechnung gestellt.

Über den Frost & Sullivan "Awardfor-Customer-Value-Enhancement"

Der Frost & Sullivan "Awardfor-Customer-Value-Enhancement" wird jährlich dem Unternehmen verliehen, das sich durch seine Exzellenz beim Implementieren neuer Strategien ausgezeichnet hat. Strategien, die aus Eigeninitiative des Unternehmens einen echten Mehrwert bei seinen Kunden erzeugen. Diese Auszeichnung erkennt die deutlich überdurchschnittlichen Anstrengungen eines Unternehmens an, den Wert seines Produktes oder seiner Dienstleistung stets zu erhöhen, jenseits von einfach nur gutem Service.

Der Customer-Value-Enhancement-Award ist eine prestigeträchtige Anerkennung für die Errungenschaften von CERATIZIT in der Powertraintechnologie. Diese Auszeichnung zeigt die Kreativität und das Engagement von CERATIZIT Management und Mitarbeitern. Bailom: "Derartige öffentliche Anerkennung wirkt sehr motivierend und inspiriert das gesamte Team, zu weiteren Höchstleistungen, um dem Anspruch, Klassenbester zu sein, weiterhin gerecht zu werden."

Über Frost & Sullivan

Frost & Sullivan ist eine weltweit agierende Forschungsorganisation, die im 49. Jahr ihres Bestehens mit 1.800 Analytikern und Beratern mehr als 300 Industriesektoren mit insgesamt 250.000 Unternehmen untersucht. Die Forschungsphilosophie des Unternehmens entspringt der für Vorstände typischen 360-Grad-Perspektive. Dieser einzigartige Ansatz ermöglicht es Frost & Sullivan, Wachstum, Innovationen und Führungsstil der besten Unternehmen weltweit zu beurteilen.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für "hard material matters"

CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

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