Flexible Lehre: DuraMax® von Carl Zeiss

TRW Automotive ersetzt Lehren und Prüfvorrichtungen in der Qualitätssicherung durch kompaktes Scanningmessgerät DuraMax

(PresseBox) (Oberkochen, ) Lehren und Prüfvorrichtungen sind aufwendig, Modifikationen schwierig durchzuführen. Das kompakte Scanningmessgerät DuraMax® ist ein idealer Ersatz für den Einsatz direkt in der Fertigung. Beim Automobilteilezulieferer TRW Automotive in Alfdorf bei Schwäbisch Gmünd vereinfacht DuraMax den Qualitätssicherungsprozess bei Komponenten für die Fahrzeugsicherheit.

DuraMax steht bei TRW Automotive - ohne Klimatisierung - direkt neben einer 800-Tonnen- Presse, die aus Stahlblechen unter anderem Steckerzungen für Sicherheitsgurte ausstanzt. Die Messtechniker von TRW waren skeptisch, ob die Schwingungsdämpfung des Koordinatenmessgeräts ausreichen würde. DuraMax zeigt sich jedoch völlig unbeeindruckt von den Schwingungen der Presse. "Unsere Messungen mit DuraMax sind zuverlässig. Das haben wir mit unserem anderen Koordinatenmessgerät von Carl Zeiss, CONTURA® G2, in unserem Messraum verifiziert", unterstreicht Messtechniker Robert Bühner.

Inzwischen arbeiten rund 20 Produktionsmitarbeiter ohne besonderen messtechnischen Hintergrund mit DuraMax. Die Neugier siegte über die Berührungsängste. Mit der Automatisierungsoberfläche der Messsoftware CALYPSO® wird das zu messende Teil anhand eines Fotos und der angegebenen Teile-Nummer einfach ausgewählt. Die Messung erfolgt in einem CNC-Ablauf. Schnell ist ein zuverlässiges Messprotokoll des Werkstücks erstellt und ausgedruckt. Die Daten können automatisch zur Auswertung übernommen werden.

Lohnende Investition

Bei der Serien begleitenden Prüfung zeigen sich die Vorteile eines fertigungsintegrierten Messgerätes besonders deutlich: Früher benötigte TRW mit einer Prüfvorrichtung 20 Minuten für ein Werkstück, DuraMax liefert nach vier Minuten ein Messprotokoll - mit 10-fach höherer Aussagekraft. Der Stanz- und Biegeprozess kann schneller eingestellt und optimiert werden, immerhin fallen in 20 Minuten etwa 10.000 Steckerzungen aus der Presse. Die Ausschusskosten werden reduziert. Es entstehen keine Wege- und Maschinenstill- standkosten, die durch Messungen im Messraum verursacht werden. Der Zeitbedarf ist deutlich geringer geworden.

Vor DuraMax mussten Erstmuster im Messraum gemessen werden. Bis die Korrekturwerte ermittelt waren und die Produktionsmaschine entsprechend eingerichtet wurde, war der Messraum für andere Messungen blockiert. Die Serien begleitenden Messungen in der Fertigung konnten von den Mitarbeitern in der Produktion nur mit Lehren und speziellen Vorrichtungen durchgeführt werden. Sie ließen jedoch nur eine beschränkte Aussage über die Maßhaltigkeit und Positionsgenauigkeit der Teile zu. Da die Messergebnisse manuell erfasst wurden, war hier eine ausreichende Prozesssicherheit nicht gewährleistet.

Durch die zunehmende Variantenvielfalt und exponentiell steigenden Prüfaufwand sah sich Helmut Seibert, Produktionsleiter Stahl bei TRW, vor Schwierigkeiten, die mit Lehren und Vorrichtungen nicht zu bewältigen waren: "Der wiederkehrende Prozess, bei neuen Teilen entsprechende Vorrichtungen zu bauen und für sie den Fähigkeitsnachweis zu erbringen, wurde immer aufwendiger. Somit stiegen auch die Kosten." Die Kosten einer Vorrichtung beliefen sich auf bis zu 20.000 Euro. Und geprüft werden konnten teilweise nur die Maße von zwei Merkmalen.

Inzwischen hat TRW viele spezielle Messauf- gaben in die Autorun-Oberfläche der CAD-basierten Messsoftware CALYPSO® von Carl Zeiss integriert. Die Kosten, um diese Messaufgaben mit Vorrichtungen abzubilden, würden die Anschaffungskosten von DuraMax bei weitem übersteigen. Für TRW hat sich die Anschaffung eines fertigungsintegrierten Koordinatenmessgerätes als Lehren- und Vorrichtungsersatz gelohnt.

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