Experten für Prozessskalierung aus ganz Deutschland tagen im BIAS

Prototyp der Superlative/ Vorstellung der großen "MUM" für kleinste Teile

(PresseBox) (Bremen, ) Das Wissen um den Wechsel der Dimensionen Bremen. Von mikro bis mega oder umgekehrt - das fahrbereite Miniatur-Auto aus dem Überraschungsei ist nicht einfach nur kleiner als sein großes Vorbild. Bei seiner Herstellung treten andere Effekte auf als bei der des Originals. Je kleiner ein Werkstück wird, desto größer wird zum Beispiel die Reibung: Was in Großformat aus der Maschine auf ein Förderband fällt, bleibt als Winzling auch mal an der Maschine kleben. Ändern sich die Maßstäbe, müssen also auch die Fertigungsprozesse angepasst werden. Das Verfahren nennt sich "Prozessskalierung". Am 9. und 10. November veranstaltet das Bremer Institut für angewandte Strahltechnik (BIAS) an der Universität Bremen das 2. Kolloquium zu diesem Thema.

Mit dem Prototypen einer Mikroumformmaschine (MUM) stellt das BIAS während der Konferenz zudem seine neueste Entwicklung vor. Das sechs Tonnen schwere Großgerät zur Herstellung kleiner und kleinster Werkstücke zeichnet sich aus durch besondere Präzision, Schnelligkeit und Flexibilität. Das Laborgerät dient Forschungszwecken und wurde mit 300.000 Euro von der DFG gefördert. Auf Initiative des BIAS-Direktors Prof. Dr.-Ing. Frank Vollertsen legte die Deutsche Forschungsgemeinschaft (DFG) vor drei Jahren das Schwerpunktprogramm "Modellierung von Größeneffekten bei Fertigungsprozessen" auf. Es hat ein Fördervolumen von mehr als 6,5 Millionen Euro und umfasst derzeit knapp 30 Projekte aus den Fachgebieten Umformtechnik, Zerspanungstechnik, Werkstoffkunde und Mechanik. Nun tauschen sich die an dem Programm beteiligten Wissenschaftler, Experten aus der Forschung und Praktiker aus der Industrie in Bremen miteinander aus. Ihr Ziel ist es, Fertigungsprozesse sicher in andere Dimensionen zu übertragen. Was Laien zunächst eher abstrakt anmutet, beschreibt Dipl.-Wirt.-Ing. Hendrik Schulze Niehoff, Prozessskalierungsexperte im BIAS und MUM-Entwickler etwas anschaulicher: "Die Ergebnisse dieser Forschungen finden sich schon in naher Zukunft in unserem täglichen Leben wieder. Zum Beispiel im Mobiltelefon, im Computer oder im Hörgerät - bis hin zur Gefäßprothese für den Bypass-Patienten." All diese Produkte würden stetig kleiner, besser und kostengünstiger - dank neuer Werkstoffe und Fertigungsmethoden, setzt er nach. Auch das Wissen um die Prozessskalierung eröffne dabei neue Dimensionen.

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